Технология прокатки полос на стане 1400

Содержание 
 

 
 

 

Введение 
 

    Карагандинский металлургический комбинат, а ныне "АрселорМиттал  Темиртау" входит в число пяти крупнейших предприятий металлургического комплекса стран СНГ, специализирующихся на производстве листового проката.

    Датой его рождения считается 3 июля 1960 года. В этот день доменная печь № 1 выдала первый чугун. За прошедшие годы комбинат превратился в мощное современное предприятие с полным металлургическим циклом, производящее чугун, сталь, прокат широкого сортамента и назначения, а также продукты коксохимического производства и сырьё для строительной индустрии.

    Предпосылкой  для дальнейшего развития комбината  послужило выгодное экономическое  и географическое расположение, т. е. наличие коксующихся углей Карагандинского бассейна, близко расположенных месторождений железных и марганцевых руд Центрального и Восточного Казахстана, а также перспективных районов сбыта металлоконструкции.

      На  протяжении  своей полувековой  истории комбинат постоянно рос  и развивался, вводил в строй новые  производства, расширял номенклатуру выпускаемой продукции.  

      В 1964 году введен в эксплуатацию комплекс большегрузных мартеновских печей №1 и №2. Произведен выпуск первой плавки. 25 марта 1966 г. – введен в  эксплуатацию слябинг "1150" (обжимной цех), а 9 января 1968 г. – введен в строй стан "1700" горячей прокатки (ЛПЦ-1). В дальнейшем был введен в работу 250-тонный конвертор, а в 1973 и 1983 годах цех холодной прокатки (ЛПЦ - 2) и первая очередь цеха жести (ЛПЦ - 3). В 1998 году введен в эксплуатацию цех горячего цинкования и алюминирования, к маю 2002 года была закончена и введена в эксплуатацию вторая линия непрерывного горячего цинкования в составе ЦГЦА. 18 января 2005 г. – была запущена первая линия МНЛЗ, получен первый непрерывно - литой сляб. 3 ноября 2005 г. – запущена линия по производству окрашенного проката.

      В 1995 году Карагандинский металлургический комбинат вошел в состав LNM Group (с декабря 2004 г. Mittal Steel  Company) и зарегистрирован как Акционерное общество "ИСПАТ КАРМЕТ". Позднее в состав АО "ИСПАТ КАРМЕТ" также были введены часть шахт Карагандинского угольного бассейна с образованием угольного департамента АО "ИСПАТ КАРМЕТ"  и ТЭЦ - 2. В декабре 2004 года, в связи с изменением торговой марки, АО "ИСПАТ КАРМЕТ" был переименован в АО "Миттал Стил Темиртау". В связи с объединением двух крупнейших мировых производителей стали Arcelor и Mittal Steel Company в сентябре 2007 года АО "Миттал Стил Темиртау" переименован АО "АрселорМиттал Темиртау". АО "АрселорМиттал Темиртау" является крупнейшим в Казахстане металлургическим предприятием с полным металлургическим циклом и проектной мощностью 4,5 млн. тонн проката в год.

      На  сегодняшний день АО "АрселорМиттал Темиртау" представляет собой:

      - коксохимическое производство в составе шести коксовых батарей производственной мощностью 3,7 млн. тонн кокса в год. Сырьем коксохимического производства служат коксующиеся угли Карагандинского угольного бассейна;

      - аглодоменное производство. Сырьем для доменной плавки является агломерат, окатыши, кокс. В качестве дополнительного топлива применяется вдувание мазута. Выплавляемый чугун предназначен для переработки в конверторном цех. Производственная мощность доменного цеха составляет 5,7 млн. тонн чугуна в год;

      - сталеплавильное производство. В  составе: миксерное отделение  (2 миксера), участок выплавки стали (3 конвертера), участок доводки металла, две установки печь - ковш, 2 машины непрерывного литья заготовок, два цеха обжига извести, смоломагнезитный цех, копровый цех. Выплавка кипящих, полуспокойных, спокойных и низколегированных марок стали;

      - прокатное производство состоит  из цехов:

      - листопрокатный цех №1, производит  горячекатаный прокат в рулонах  и листах толщиной от 2,0 до 12,0 мм., а также штрипс для электросварных труб. Мощность цеха 4600 тыс. тонн в год;

      - листопрокатный цех №2, производит холоднокатаный прокат толщиной от 0,5 до 2,0 мм., штрипс для электросварных труб, а также прокат кровельный. Мощность цеха 1300 тыс. тонн в год;

      - листопрокатный цех №3 (цех жести), производит жесть черную и  белую для консервирования толщиной  от 0,18 до 0,36 мм., а также прокат кровельный. Мощность цеха 750 тыс. тонн в год;

      - цех горячего цинкования и  алюминирования (листопрокатный цех  №4), производит прокат с цинковым  и алюмоцинковым покрытием и  окрашенный прокат;

      - сортопрокатный цех, производит мелко- и среднесортовой прокат широкого сортамента. Мощность цеха 400 тыс. тонн в год.

 

 1 Характеристика листопрокатных  цехов 

      1.1 Краткая характеристика  ЛПЦ №1 
 

      Датой рождения листопрокатного цеха № 1 можно считать 6 января 1968 года,  когда был подписан  акт приемки прокатного стана "1700" в эксплуатацию.

      Листопрокатный  цех № 1 был построен государственным  союзным институтом "Стальпроект".

      ЛПЦ № 1  производит горячекатаную рулонную и листовую сталь, подкат для цеха холодной прокатки и цеха жести толщиной 2,0-12 мм,  шириной 900-1500 мм.

      В состав цеха входят: высокоавтоматизированный широкополосный стан "1700" производительностью 4600 тыс.т в год; четыре нагревательные методические печи; отделение отделки с двумя агрегатами поперечной резки, агрегатами продольной резки и агрегатом по производству лонжеронных полос.

      В листопрокатном цехе № 1 имеются три  отделения: термическое, стан "1700" и адьюстаж.

      В термическом отделении в четырех  методических печах слябы нагреваются до температуры прокатки. На стане в клетях черновой группы слябы обжимаются  до толщины подката, необходимого для получения в клетях чистовой группы готового листа. Обжатие кромок раската до необходимых размеров ширины полосы  производится в вертикальном окалиноломателе и вертикальных валках универсальных клетей   №2-5.

      Полосы, прокатанные на чистовой группе, для  обеспечения необходимых механических свойств перед смоткой в рулоны охлаждаются водой с помощью  специальной душирующей установки, которая расположена между моталками  и чистовой группой стана.

      Все полосы, прокатанные на стане, подвергаются смотке на трех моталках. Смотанные рулоны в потоке взвешиваются на весах.

      На  адьюстаже производится складирование  прокатанных на стане рулонов металла, отгрузка их потребителю, дальнейшая обработка рулонов на агрегатах поперечной резки № 1 и № 2 для разделки их на лист.

      С агрегатов поперечной резки пачки  листов поступают на склад готовой  продукции для упаковки обручкой, а также на агрегат нормализации для термообработки листов.

      Готовая продукция в пачках листов и рулонах грузится на железнодорожный транспорт для отправки заказчикам.

      Другая  часть горячекатаных рулонов  поступает на склад в цеха холодной прокатки (ЛПЦ №2 и ЛПЦ №3) для  дальнейшего передела.

      Кроме горячекатаного листового проката листопрокатный цех №1 занимается также отгрузкой товарных сляб. 

      1.2 Краткая характеристика  ЛПЦ №2 
 

      ЛПЦ №2 введен в эксплуатацию в 1973 году. Проектная мощность цеха

1,3 миллиона  тонн в год, продукция - холоднокатаные  листы и рулоны толщиной от 0,5 до 2,0 мм., шириной от 850 до 1400 мм.

      В составе цеха имеется четыре отделения: травильное, прокатное, термическое и отделение листоотделки.

      Горячекатаные рулоны обрабатываются в травильных линиях для удаления с поверхности полос окалины в растворе соляной кислоты. После травления, промывки и сушки производится обрезка кромок, затем полосы сматываются в укрупненные рулоны. Одна часть травленых рулонов передается на шестиклетевой прокатный стан цеха жести (ЛПЦ №3) другая - на пятиклетевой стан холодной прокатки своего цеха. На стане производится прокатка с применением технологической смазки. Прокатанные рулоны поступают в термическое отделение для "светлого" отжига в атмосфере защитного газа в колпаковых печах.

      Часть прокатанных рулонов передается в ЦГЦА (ЛПЦ №4) в состоянии прокатки.

      Отожженные  рулоны подвергаются дрессировке для  получения требуемого качества поверхности, планшетности полос, а так же заданных физико-механических свойств готового проката.

      В отделении листоотделки после дрессировки рулонов, производится отрезка кромок и резание полосы на мерные длины, и на агрегатах продольной резки, производится резка полосы на стальные листы.

     Полученные  рулоны и пачки листов передаются на участок упаковки, где производится их упаковка и маркировка, после  чего следует отгрузка. Имеется возможность производить промасливание проката. 
 
 

      1.3 Краткая характеристика  ЛПЦ №3 
 

      31 декабря 1983 года была принята в эксплуатацию  первая очередь цеха жести мощностью 445,0 тысяч тонн в год, в том числе 375 тысяч тонн луженой электролитической жести. 31 декабря 1986 года актом рабочей комиссии была введена в эксплуатацию вторая очередь цеха жести мощностью 155,0 тысяч тонн. В 1989 году была введена в эксплуатацию третья очередь цеха жести мощностью 155,0 тысяч тонн в год.

      Цех жести предназначен для производства жести с покрытием оловом, жести  черной, ленты, полос из декапированной, кровельной и конструкционной стали  в листах и рулонах.

      ЛПЦ №3 состоит из четырех отделений: