Технология прокатки полос на стане 1400

      - прокатное отделение;

      - термическое отделение;

      - лудильное отделение;

      - адьюстаж;

      На  рисунке 1. изображена схема расположения агрегатов в цехе. 

 

1- непрерывный шестиклетевой стан "1400"; 2- агрегат электролитической очистки №1; 3- агрегат электролитической очистки №2; 4- отделение колпаковых печей и печных стендов; 5- агрегат непрерывного отжига жести №1; 6- агрегат непрерывного отжига жести №2; 7- двухклетевой прокатно-дрессировочный стан; 8- двухклетевой дрессировочный стан; 9- агрегат продольной резки и подготовки полосы№1; 10- агрегат продольной резки и подготовки полосы №2; 11- агрегат продольной резки и подготовки полосы №3; 12- агрегат электролитического лужения №1; 13- агрегат электролитического лужения №2; 14- агрегат электролитического лужения №3; 15- агрегат поперечной резки жести №1; 16- агрегат поперечной резки жести №2; 17- агрегат поперечной резки листов и жести; 18- агрегат упаковки пачек листов; 19-трубоэлектросварочный агрегат; 20-передаточные телеги. 

Рисунок 1. Схема расположения агрегатов в ЛПЦ №3 

      В состав прокатного отделения входят: непрерывный шестиклетевой стан "1400" (1 шт.), двухклетевой прокатно-дрессировочный стан (1 шт.) и двухклетевой дрессировочный стан (1 шт.).

      Термическое отделение включает в себя: агрегат  электролитической очистки  (2 шт.), агрегат непрерывного отжига жести (2 шт.), отделение колпаковых печей (68 печей и 168 печных стендов)

      Лудильное отделение состоит из: агрегат  продольной резки и подготовки полосы (3 шт.), агрегат электролитического лужения (3 шт.) со встроенным агрегатом поперечной резки (3 шт.).

      В составе адьюстажа имеются: агрегат  поперечной резки листов и жести (1 шт.), агрегат поперечной резки  жести (2 шт.), агрегат упаковки пачек  листов (1 шт.) 

      Подкатом  для цеха жести служит горячекатаный  металл в рулонах массой до 30 тонн. Травленые рулоны из ЛПЦ №2 поступают на шестиклетевой стан. В головной части стана производится сварка полос в непрерывную ленту, которая поступает в прокатный стан. На стане с применением технологической смазки производится прокатка жести и холоднокатаных полос. Прокатанные полосы сматываются в рулоны.

      После прокатки рулоны массой до 30 тонн подвергаются очистке от технологической смазки на агрегатах электролитической очистки и передаются на рекристализационный отжиг в колпаковые печи или башенные печи агрегатов непрерывного отжига. В целях улучшения пластичности и физико-химических характеристик металла, отожженные рулоны подвергают дрессировке на двухклетевом дрессировочным стане "1400" или прокатке на тончайшую жесть на прокатно-дрессировочном стане.

      Рулоны  так называемой чёрной жести не предназначенные для лужения передаются на адьюстаж для порезки на листы, сортировки, упаковки и отгрузки потребителям. 

      Рулоны, предназначенные для производства белой жести передаются на агрегаты продольной резки и подготовки полосы, где после обрезки кромок, вырезки дефектов, обрезки передних и задних концов рулонов, и сварке их на стыкосварочной машине, формируются рулоны для агрегатов электролитического лужения.

      При лужении жести на скорости выше 3-4 м/сек, полосы на агрегатах лужения сматываются в рулоны с последующей резкой на листы, сортировкой, укладкой в пачки, взвешиванием, упаковкой и маркировкой на отдельно стоящем агрегате поперечной резки или участках резки агрегатов лужения.

      На  агрегатах лужения предусмотрено  получение белой жести, имеющей  различную толщину оловянного покрытия на разных сторонах полосы. После сортировки и упаковки пачек жести готовая  продукция отгружается потребителям. 
 
 

      1.4 Краткая характеристика  ЦГЦА (ЛПЦ №4) 
 

      В цехе эксплуатируются два агрегата горячего алюмоцинкования (АНГА),  цинкования (ЛНГЦ), и линия нанесения полимерных покрытий (ЛНПП). 
 Проектная мощность агрегата алюмоцинкования 320 тысяч тонн в год, сортамент алюмоцинковая продукция в плоских и профилированных листах, и в рулонах, толщиной от 0,4 до 2,0 мм и шириной от 750 до 1450мм. В эксплуатацию введен в 1998 году.

      Проектная мощность агрегата цинкования 300 тысяч  тонн в год, сортамент: оцинкованная продукция в листах и рулонах, толщина 0,2-1,6 мм, ширина 700-1450 мм. В эксплуатацию введен в 2002 году. 

      Технология  производства проката с алюмоцинковым  и цинковым покрытиями включают в себя операции по подготовке полос, нанесение покрытия в ванне с расплавом металла и операции по пассивации поверхности. Возможно производить дрессировку полос с покрытием.

      Производственная  мощность линии полимерных покрытий - 85 тысяч тонн в год. Продукция - металл с лакокрасочным и полимерным покрытиями, толщиной от 0,25 до 1,6 мм, шириной 650-1370мм.В эксплуатацию введена в 2006 году. 

      Технология  производства проката с полимерным покрытием включают в себя операции по подготовке полос, нанесение краски (нанесение грунтовочного слоя и слоя основной краски производится роликами в окрасочных камерах) и сушки покрытия в печи. 

      Продукция поставляется в пачках и рулонах  после упаковки и маркировки. Могут производиться профили стальные листовые с трапециевидными гофрами с толщиной основы 0,7-0,9 мм и шириной 750-845 мм. 

 

 2 Технология прокатки  полос на шестиклетевом  стане "1400" 

      2.1 Краткая техническая характеристика основного технологического оборудования шестиклетевого стана "1400" 
 

      Оборудование  стана по своему назначению условно  разделяется на следующие основные части: 

      - головная часть, в которую входят механизм подачи и размотки рулонов, правки, сварки и транспортирования полосы с натяжением;

      - петлевое устройство, включающее механизм создания натяжения, поддержания и центрирования полосы для обеспечения непрерывной работы стана во время остановок головной части для сварки полос;

      - входная часть, обеспечивающая  подачу полосы из петлевого  устройства в клеть № 1 и содержащая натяжные устройства, петлевую яму для развязки по натяжениям, гильотинные ножницы для разрезания полосы при выпуске ее из клети;

      - собственно стан, состоящий из шести клетей со вспомогательными механизмами;

      - выходная часть, включающая летучие ножницы, механизм смотки полосы, съемки, взвешивания и транспортировки готовых рулонов.

      Схема стана представлена на рисунке 2.  

 

1-разматыватель №1; 2-разматыватель №2; 3-роликовая листоправильная машина; 4-гильотинные ножницы; 5-стыкосварочная машина с гратоснимателем; 6-натяжное устройство №1; 7-направляющие ролики; 8-петлевое устройство; 9-натяжное устройство №2; 10-натяжное устройство №3; 11-петлевая яма; 12-рабочие клети кварто; 13-обводные ролики; 14-летучие ножницы; 15-моталка №1; 16-моталка №2; 17-измеритель натяжения полосы; 18-измеритель толщины полосы; 19-проводковый стол. 

Рисунок 2. Схема непрерывного шестиклетевого стана "1400" 

      Основным режимом работы стана является бесконечная прокатка. При бесконечной прокатке стан освобождается от полосы только при переходе на новый профиль полосы и при перевалках.

Состав  основного оборудования: 

      Головная  часть: 

      Основными механизмами головной части являются разматыватели №1 и №2, листоправильная машина, стыкосварочная машина и натяжное устройство №1.

      Разматыватели №1 и №2 консольного типа с понижающим редуктором. Передаточное число редуктора i=3,92, максимальное натяжение полосы 34,3x103 Н(3,5 тс).

      Роликовая листоправильная машина состоит  из двух рядов рабочих роликов (9 шт.), между которыми пропускаются концевые участки полос, подвергающиеся правке, и подающих роликов.

      Стыкосварочная  машина состоит из следующих основных узлов: собственно стыкосварочная машина, гратосниматель, устройство для установки заднего, конца полосы, устройство для установки переднего конца полосы, ножницы для подготовки концов полос к сварке.

        Натяжное устройство № 1 состоит  из трех роликов диаметр каждого ролика 1000 мм.

      Петлевое  устройство:

      Натяжение полосы создается приводом вращения барабана, связанного канатом с тележкой, на которой установлены два ролика. Ролики огибаются полосой, создавая две горизонтальные петли (4 ветви).Канатный барабан, связан канатом с тележкой, на которой установлены два ролика. Ролики огибаются полосой, создавая две горизонтальные петли (4 ветви). Диаметр канатного барабана - 1,4 м; скорость перемещения тележки - до 1,25 м/с, максимальное натяжение каната - 11,2x104 Н (11,4 тс).

      Входная часть:

      Основные  механизмы входной части стана - натяжное устройство № 2, натяжное устройство № 3. Натяжное устройство № 2 состоит из трех роликов диаметром 1000 мм. каждый. Натяжное устройство № 3 состоит из двух роликов диаметром 1000 мм. каждый.

      Между натяжными устройствами № 2 и № 3 расположена петлевая яма, в которой полоса транспортируется без натяжения. Это позволяет произвести развязку по натяжению головной и входной частей стана.

      Шестиклетевой стан 1400:

      Собственно  стан состоит из шести клетей кварто. Передаточные числа редукторов клетей соответственно: i1 =2,28, i2 =l,58, i3 =1,17, i4 =0,885,                   i5 =0,685, i6 =0,57.

      Клети стана оборудованы электромеханическими нажимными устройствами, системами охлаждения валков и подачи технологической смазки (клети №5, №6), системой противоизгиба и дополнительного изгиба рабочих валков, системой автоматизации технологического процесса.

      Характеристика  валков шестиклетевого стана "1400" дана в таблице 1. 

Таблица 1

Характеристика  валков шестиклетевого стана "1400"

 

      Выходная  часть:

      Основные  механизмы выходной части стана: обводные ролики, летучие ножницы, моталки №1 и №2, ленточный транспортер №2, коллектор подачи горячего воздуха, для удаления остатков охлаждающей жидкости с полосы (Т °С подаваемого воздуха 50-100°).

      Обводное  устройство состоит из двух роликов - обводного и прижимного, диаметром 400 и 300 мм соответственно.

      Летучие ножницы барабанного типа, состоят  из двух ножевых барабанов: верхний  диаметр - 353,57 мм, нижний - 404,08 мм. Между барабанами зубчатое зацепление с отношением зубьев 1,143. Совпадение ножей происходит через каждые 8 оборотов верхнего барабана. Количество ножей  на каждом          барабане - 1.