Технология прокатки полос на стане 1400

      В петлевом устройстве натяжение полосы создается приводом тележки с двумя барабанами, с помощью которых создаются две петли полосы.

      Для центрирования полосы в петлевом устройстве установлены поворотные барабаны, оборудованные системами автоматического центрирования.

      Натяжным  устройством №2 полоса подается в  петлевую яму со свободной петлей, облегчающей центрирование полосы перед входом в стан с помощью центрирующих роликов № 3.

      Из  петлевой ямы полоса вытягивается первой клетью стана. Для создания натяжения полосы при входе в первую клеть установлено натяжное устройство № 3 и роликовый пресс-стол.

      Заправка  переднего конца полосы в стан производится на установленной для каждой клети скорости.

После заправки полосы в стан ее передний конец задается на одну из моталок. 
 
 

      2.6 Прокатка полос  на стане 
 

      Процесс прокатки полос на стане включает в себя следующие режимы:

      - разгон стана до рабочей скорости;

      - прокатка на рабочей скорости;

      - замедление стана.

      Номинальные значения параметров прокатки приведены в таблице 2.

      Разгон  стана до рабочей скорости осуществляется после заправки переднего конца полосы на одну из моталок, после пропуска сварного шва или дефектного участка. Темп разгона должен соответствовать значению, указанному в таблице 2. 

Таблица 2

Номинальные параметры  прокатки

Продолжение таблицы 2

 

     Замедление  стана производится с темпом, определенным таблицей 2, в следующих случаях:

      - при пропуске сварного шва или дефектного участка до скорости пропуска сварного шва;

      - после намотки рулона заданного диаметра на барабан одной из моталок до скорости движения полосы при разрезании ее на рулоны;

      - при выпуске заднего конца полосы со стана до скорости, предусмотренной таблицей 2.

      Снятие  готовых полос со стана, их приемка  и назначение на последующую переработку.

      После намотки рулона заданного диаметра скорость стана снижается до скорости, обеспечивающей работу САРТиН, полоса разрезается вручную или летучими ножницами. Задний конец полосы доматывается на моталку.

      С помощью вспомогательных механизмов моталки и снимателя рулон  снимается и перемещается к транспортеру № 1 уборочного устройства, где производится его обвязка.

      Уборочным устройством рулоны передаются в отделение химической очистки (съем рулона с транспортера № 1) или к агрегатам непрерывного отжига (съем рулона с транспортера № 3) и колпаковым печам (съем рулона с транспортера № 4).

      Для взвешивания рулонов в уборочном  устройстве установлены весы.

      Одновременно  с домоткой заднего конца полосы, передний конец следующей полосы задается на другую моталку с помощью ленточных транспортеров. Закрепление полосы на барабане моталки осуществляется за-хлестывателем, который после намотки нескольких витков отводится в сторону.

      После снятия рулонов готовых полос  со стана старшим вальцовщиком на каждом третьем прокатанном рулоне, начиная с первого от перевалки рабочих валков или после порыва, оценивается качество поверхности полосы. С этой целью от оцениваемых рулонов вырезаются образцы. Длина образца должна быть не менее 3,0 мм.

      Назначение  металла после шестиклетевого стана на последующий отжиг определяется заданием ПРБ.

      Каждый  прокатанный рулон должен иметь  маркировку, нанесенную несмываемой краской на протертую ветошью поверхность, в которой указаны:

      - номер плавки;

      - марка стали;

      - размеры полосы;

      - размер и масса рулона;

      - номер бригады. 
 
 

      2.7 Управление станом 
 

      Управление  станом осуществляется с десяти постов управления (ПУ), семи рабочих мест и двадцати местных рабочих мест.

      С центрального поста управления (ЦПУС) осуществляется выбор режимов работы механизмов стана и технологических систем, выбор режима прокатки, управление механизмами стана и технологическими системами в автоматическом и полуавтоматическом режимах, настройка стана на заданную программу прокатки, управление локальными системами, контроль технологических параметров стана и электрических параметров главных приводов, контроль запаса полосы в петлевом устройстве с помощью УВМ во всех предусмотренных режимах.

      С ПУ №1-6 осуществляется управление скоростными режимами стана, нажимными винтами, механизмами установки валков, центрирующими роликами и проводковым столом перед клетью (крышками картера клети), контроль положения нажимных винтов, давления металла на валки, скорости клети, межклетевого натяжения. С ПУ №1 осуществляется также управление станом при пропуске сварного шва и выпуска заднего конца полосы, совместный толчок натяжных устройств № 2 и № 3, управление гильотинными ножницами. 
 
 
 

      2.8 Эксплуатация технологической  смазки при прокатке 
 

      В качестве технологической смазки при  прокатке жести используется пальмовое масло и его модификации. Смазка полосы при прокатке реализуется посредством водомасляной смеси (ВМС) и смазывающе-охлаждающей жидкости (СОЖ).

      ВМС получают смешением технологической  смазки с обессоленной водой. В качестве СОЖ используется жидкость, образующаяся в результате эмульгирования химически очищенной водой технологической смазки из ВМС.

      Подача  ВМС и СОЖ на полосу при прокатке должна обеспечивать:

      - снижение сил трения;

      - теплоотвод от валков;

      - образование минимума продуктов износа валков и полосы;

      - минимальное разложение смазки при прокатке;

      - лёгкость удаления с полосы продуктов износа валков и полосы, продуктов разложения технологической смазки.

      Для приготовления ВМС и подачи её через форсунки на прокатываемую полосу перед пятой и шестой клетями предназначены станции технологической смазки (Т-1 и Т-2), включающие бак - мешалки, трубопроводы подачи и слива ВМС и соответствующие насосы.

      ВМС из бака - мешалки непрерывно подаётся в соответствующие клети стана. Подача ВМС в клети производится открытием запорных клапанов на клетях после задачи переднего конца полосы. При остановках стана подача ВМС на полосу прекращается закрытием запорных клапанов. При прокатке полосы перебои в подаче смазки не допускаются.

      Охлаждение  рабочих валков производится при прокатке всех видов продукции подачей СОЖ на все клети, начинается одновременно с прокаткой и прекращается при остановках стана. Подача СОЖ на стан производится по трем системам с нормируемым расходом. Регулировка подачи СОЖ осуществляется подбором диаметра и количества форсунок, устанавливаемых в коллекторах по клетям.

      Ревизию и чистку форсунок СОЖ проводит во время плановых перевалок опорных  валков технологический персонал СООЖ под контролем технологического персонала прокатного отделения. Промывку наружной стороны коллекторов СОЖ в клетях горячей химочищенной водой проводит технологический персонал стана во время ППР.

      Система циркуляции СОЖ включает отстойники для её очистки, холодильники для охлаждения до регламентируемой температуры и насосы для подачи на стан, расположенные в технологическом подвале. 
 
 
 

      2.9 Эксплуатация валков, их перевалка и  охлаждение 
 

      Эксплуатация, учет стойкости и перевалка прокатных  валков производится в соответствии с требованиями ТИ ПЖ-19-2006.

      Периодичность перевалок опорных и рабочих валков контролируется по документам АСУШПС, книгам перевалок прокатного отделения.

      Расхождение в диаметрах одной пары рабочих  валков стана должно быть не более 1,5 мм. Расхождение в диаметрах опорных валков для любой клети стана - не более 50 мм.

      В клетях №3, №4, №6 должны применяться рабочие валки со шлифованной поверхностью бочки, в клетях №1, №2, №5 - с поверхность насеченной дробью. Допускается применение шлифованных валков во всех клетях стана и несеченных валков в клети №3, №4, №6.

      Шероховатость поверхности рабочих валков в  клети № 5 с насеченной поверхностью должна быть Ra=2,5-3,0 мкм.

      Насечка валков производится на дробеметной  машине в соответствии с требованиями ТИ ПЖ-19-2006.

      Периодичность перевалок рабочих валков осуществляется в соответствии с требованиями таблицы 3. 

Таблица 3

Периодичность перевалки рабочих валков клетей