Разработка технологического процесса изготовления сателлита дифференциала

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 07 Апреля 2015 в 00:15, курсовая работа

Описание работы

Целью выпускной работы является закрепление знаний, полученных на лекциях, практических занятиях и приобрести навыки выполнения основных этапов разработки техпроцесса и самостоятельного поиска наиболее оптимальных технических решений, основанных на последних достижениях науки и техники.

Содержание работы

Введение
1. ОБЩАЯЧАСТЬ……………………………………………………………………
Служебное назначение детали и техническая характеристика изделия…
Анализ технологичности конструкции детали……………………………….
Качественная оценка технологичности……………………………………
Количественная оценка технологичности ………………………………….
1.3.Выбор типа производства шестерни…………………………………………...
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ…………………………………………………….
Метод получения заготовки……………………………………………………
Материал для изготовления зубчатого колеса………………………………..
Выбор баз и схем базирования…………………………………………………
Составление маршрута обработки……………………………………………..
Структура технологической операции………………………………………...
Последовательность обработки детали………………………………………..
2.6.1. Типовой технологический процесс………………………………………….
Выбор технологического оборудования
Выбор режущего инструмента
Выбор измерительных средств
2.9.1. Контроль зубчатого колеса
Определение межоперационных припусков
Расчет режимов резания
Техническое нормирование
3. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
3.1. Проектирование специального станочного приспособления. Разработка расчетной схемы и силовой расчет приспособления.
3.2. Расчет зажимного устройства.
3.3. Описание конструкции и работы специального станочного приспособления.
3.4. Расчет станочного приспособления на точность.
4. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ
4.1. Проектирование механического участка
4.2. Детальный способ расчета количества оборудования
4.3. Укрупненный расчет производственной площади участка
4.4. Выбор транспортных средств
4.5. Определение числа и состава работающих
5. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ
5.1. Инженерное обоснование экологической безопасности проекта.
5.2. Производственная безопасность.
5.2.1. Отопление, вытяжка, вентиляция.
5.2.2. Освещение.
5.2.3. Расчёт искусственного освещения в цехе.
5.2.4. Шум и вибрация.
5.2.5. Электробезопасность.
5.3. Пожарная безопасность.
5.4. Чрезвычайная ситуация.
5.5. Инструкция по охране труда для токарей
5.5.1. Общие требования по охране труда
6. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
6.1. Расчет текущих затрат.
6.1.1. Затраты на зарплату
6.1.2. Износ инструмента.
6.1.3. Затраты на энергию.
6.1.4. Амортизация оборудования.
6.1.5. Текущий ремонт оборудования.
6.2. Расчет показателей экономической эффективности
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

Файлы: 9 файлов

1. Общая часть.doc

— 398.00 Кб (Просмотреть файл, Скачать файл)

2. Технологическая часть.doc

— 386.00 Кб (Просмотреть файл, Скачать файл)

3. Конструкторская часть.doc

— 232.00 Кб (Просмотреть файл, Скачать файл)

4. Организационная часть.doc

— 214.50 Кб (Скачать файл)

 

4. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ  ЧАСТЬ

 

В общем виде задача проектирования может быть сформулирована в следующем виде: спроектировать цех или участок, обеспечивающий заданную программу выпуска изделий определенной номенклатуры и требуемого качества, при минимальных приведенных затратах на изготовление с учетом всех требований к охране труда.

На начальной стадии проектирования по годовой программе выпуска изделий и их номенклатуре определяются тип производства, диктующий в дальнейшем степень специализации и особенности используемого оборудования.

В зависимости от «массы» изготавливаемых деталей и программы выпуска тип производства по данным, приведенным в табл. 4.1.

Тип производства

Число обрабатываемых деталей одного типоразмера в год, шт

Тяжелых свыше 100 кг

Средних до 100 кг

Легких до 10 кг

Единичное

До 5

До 10

До 100

Мелкосерийное

5 – 100

10 – 200

100 – 500

Среднесерийное

100 – 300

200 – 500

500 – 5000

Крупносерийное

300 – 1000

500 – 5000

5000 – 50 000

Массовое

Св. 1000

Св. 5000

Св. 50 000


 

ГОСТ 3.1108-74 рекомендует следующие значения в зависимости от типа производства:

Единичное –   свыше 40;

Мелкосерийное –  свыше 20-40;

Серийное –   свыше 10-20;

Крупносерийное –  свыше 1-10;

Массовое –   1;

 

4.1 Определить  потребное количество станочного  оборудования  и коэффициент его загрузки

Определение оптимального размера партии

Характерной особенностью серийного производства является изготовление деталей партиями. Под размером партии деталей понимают число деталей, обрабатываемых с одной наладки оборудования.

nопт. - оптимальный размер партии, определяется расчётом в определённой последовательности:

Нормы времени по операциям следующие:

Табл.4.1 Нормы времени по операциям

Наименование операции

Тпз., мин

tшт., мин

Nгод., штук

Тпз/ tшт

1.Заготовительная

   

5000

 

2.Токарная с  ЧПУ

14

5,15

2,72

3.Координатоно-расточная

20

2,65

7,54

4.Зубофрезерная

24

5,8

4,14

5.Химико-термическая

     

6.Круглошлифовальная

10

3,2

3,13

7.Профильношлифовальная

12

3,5

3,43

8.Зубошлифовальная

24

7,55

3,18

9.Контроль

     

 

а) рассчитывается минимальный размер (nmin.) партии по формуле:

nmin = Тпз/ (tшт·a),                                                        (4.1)

где Тпз - подготовительно - заключительное время по ведущей технологической операции, т.е. по той, где отношение Тпз / tшт. величина наибольшая, мин.

       tшт. - норма штучного времени, мин.

       α - коэффициент, характеризующий величину  допустимых потерь времени на  переналадку рабочего места, α =0,02...0,07

Тпз = 20 мин.

tшт. = 2,65 мин.

α = 0,03

nmin =20/ (2,65∙0,03) = 250 (шт.)

б) минимальный размер партии nmin. затем корректируется до размера оптимального (nопт..), который должен соответствовать двум условиям:

1) Определяем  целесообразно-допустимое целое  число партий в месяц:

к1=Nмec/ nопт,                                                            (4.2)

где nопт. – оптимальный размер партии, шт.

      Nмec- месячный выпуск изделий, шт.

Nмec =  Nгод / 12,                                                         (4.3)

где Nгод – годовой выпуск продукции, шт.

Nгод =5000шт.

Nмec =5000/12 =415 (шт.)

nопт. = 250шт.

к1=415/250 = 1,66

2) Определяем  целесообразно-принятое целое число  смен или полусмен:

к2 = nопт../ Ncм. ф.,                                                           (4.4)

где Ncм.ф.- фактическая производительность рабочего места в смену, шт.

       nопт. – оптимальный размер партии, шт.

nопт. =250 шт.

Ncм. ф. = 480Кв/ tшт.,                                                        (4.5)

где кв. - коэффициент выполнения нормы времени

      tшт. - норма штучного времени, мин.

      480 мин - продолжительность смены;

кв. =1,05

Ncм. ф. 1= (480∙ 1,05)/5,15 =97(шт.)

к2, 1 = 250/97 = 2,5 (смен)

Ncм. ф. 2=(480∙ 1,05)/2,65 =190(шт.)

к2,2=250/190 = 1,5(смены)

Ncм. ф. 3=(480∙1,05)/5,8 = 87(шт.)

к2,3 = 250/87= 3 (смен)

Ncм. ф. 4= (480∙1,05)/3,2 = 157 (шт.)

к2,4 = 250/157 = 1,5 (смены)

Ncм. ф. 5= (480∙1,05)/3,5 = 144 (шт.)

к2,5 = 250/143= 2(смен)

Ncм. ф. 6= (480∙1,05)/7,55=67(шт.)

к2,6 = 250/67=3,5(смены)

Расчёт сведён в таблицу 4.2.

Таблица 4.2.

Операция

Фактическая сменная производительность станка (с учетом выполнения норм), шт.

Смены (полусмены), на которые станок загружен выбранной партией

1.Заготовительная

   

2.Токарная с  ЧПУ

97

2,5

3.Координатоно-расточная

190

1,5

4.Зубофрезерная

87

3

5.Химико-термическая

   

6.Круглошлифовальная

157

1,5

7.Профильношлифовальная

144

2

8.Зубошлифовальная

67

3,5

9.Контроль

   

 

 

Определение трудоёмкости на годовую программу.

Трудоемкость Т на каждую операцию определяется по формуле:

Т = (Nг×tшт. к)/60,                                                    (4.6)

где Nг. – годовой выпуск программы, шт.

        tшт.к - штучно-калькуляционное время, час

Штучно-калькуляционное время определяется по формуле:

tшт.к = tшт. +(Тпз./ nопт.),                                                 (4.7)

        где nопт. - оптимальный размер партии, шт.

              Тпз - подготовительно - заключительное время, мин

               tшт. - норма штучного времени, мин.

Расчёт штучно-калькуляционного времени.

tшт.к1 =5,15+ (14/250) =5,206(мин);

tшт.к2 =2,65+(20/250) =2,73(мин);

tшт.к3=5,8+(24/250) =5,896(мин);

tшт.к4 =3,2+(10/250) =3,24 (мин);

tшт.к5 =3,5+(12/250) = 3,548(мин);

tшт.к6 =7,55+(24/250) = 7,646(мин);

Расчёт трудоёмкости ведётся по формуле.

Т1 = (5,206•5000)/60=434(станко-часов);

Т2 = (2,73•5000)/60=203(станко-часов);

Т3 = (5,896•5000)/60=491(станко-часов);

Т4 = (3,24 •5000)/60=270(станко-часов);

Т5 = (3,548•5000)/60= 296(станко-часов)

Т6 = (7,646•5000)/60= 637(станко-часов)

Остальные расчёты сведены в таблицу 4.3.

Таблица 4.3.

Операции

Штучно-калькуляционное время

Трудоемкость в станко-часах

Годовая программа

В мин.

В часах

1.Заготовительная

     

5000

2.Токарная с  ЧПУ

5,15

0,086

434

3.Координатоно-расточная

2,65

0,044

203

4.Зубофрезерная

5,8

0,097

491

5.Химико-термическая

     

6.Круглошлифовальная

3,2

0,053

270

7.Профильношлифовальная

3,5

0,058

296

8.Зубошлифовальная

7,55

0126

637

9.Контроль

     

итого

27,85

0,464

2331

-


 

Расчёт действительного годового фонда времени

работы оборудования.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

Fд= Dp× q × S× (1-0, 01× b),                                                 (4.8)

где Dp - число рабочих дней в году, дни

      q - длительность смены, час 

      S - количество рабочих смен, смен

      b - процент планируемых потерь рабочего времени на переналадку и ремонт оборудования, %;

q =8 часов 

S = 2 смены

b = 5%

Dp = Dк - Dв - Dпр,                                                                   (4.9)

где Dк - число календарных дней в году, дни

       Dв - число выходных дней, дни

      Dпр - число праздничных дней, дни

Dк =365 дней

Dв =104 дней

Dпр =8 дней

Dp =365-104-8=253(дня)

Fд= 253∙8∙2∙ (1-0, 01∙5) = 3846(часов)

Расчёт количества оборудования и коэффициента его загрузки

Расчёт количества рабочих мест Ср на участке ведётся по формуле:

Cр = T/(Fд´Kв),                                                           (4.10)

где Т – трудоёмкость, станко-часах;

       Кв - коэффициент выполнения норм; Кв = 1,05

       Fд- действительный годовой фонд времени работы оборудования, час

Расчёт количества станков и их загрузки по операциям:

СР2 =434/(3846∙1,05)=0,107;                    Спр2 =1станок;        

СР3 =203/(3846∙1,05)=0,05;                      Спр3 =1станок;       

СР4=491/(3846∙1,05)=0,121;                     Спр4 = 1станок;    

СР6 =270/(3846∙1,05)=0,067;                      Спр6 = 1станок;       

СР7 =296/(3846∙1,05)=0,073;                      Спр7 =1станок;        

СР8 =637/(3846∙1,05)=0,158;                      Спр8 =1станок.        

Расчётное количество станков округляется до ближайшего целого числа, и получаем принятое количество станков (Спр), при этом загрузка оборудования не должна превышать 110%.

 Коэффициент  загрузки Кз определяется по формуле:

Кз = Сp / Спр,                                                                 (4.11)

где Cр – расчетное количество станков, шт.

      Спр – принятое количество станков, шт.

5. БЖД.doc

— 187.00 Кб (Просмотреть файл, Скачать файл)

6. Экономическая часть.doc

— 206.50 Кб (Просмотреть файл, Скачать файл)

Задание на ВКР.doc

— 45.00 Кб (Просмотреть файл, Скачать файл)

Заключение и литература.doc

— 66.00 Кб (Просмотреть файл, Скачать файл)

Содержание и введение.doc

— 63.50 Кб (Просмотреть файл, Скачать файл)

Информация о работе Разработка технологического процесса изготовления сателлита дифференциала