Отделочно- расточной станок

    Как показывает опыт, внедрение скоростных индустриальных методов ремонта, в  основе которого лежит узловой метод, сокращает простой машин в  ремонте в среднем на 50-60%.

    Немаловажное  место в эксплуатации оборудования занимает работа обслуживающего персонала  и его квалификация.

    Крановщики, машинисты, их помощники слесари, электромонтеры и стропальщики перед допуском к  обслуживанию крана должны быть обучены и аттестованы квалификационной комиссией.

    Обучение  производится курсовым методом по программам, утвержденным Государственным комитетом  Совета Министров России по профессионально-техническому образованию или министерствами и ведомствами.

    Так же в мероприятия по улучшению эксплуатации оборудования и повышению качества ремонтных работ входит модернизация.

    

    Модернизация  осуществляется с учетом условий эксплуатации и последних достижений науки и техники. Под модернизацией станков понимают внесение в конструкцию частичных изменений и усовершенствований в целях повышения их технического уровня до уровня современных моделей аналогичного назначения (общетехническая модернизация) или для решения конкретных технологических задач производства путем приспособления оборудования к более качественному выполнению определенного вида работ (технологическая модернизация). В результате модернизации повышается производительность оборудования, уменьшаются эксплуатационные расходы, снижается брак, а в ряде случаев увеличивается длительность межремонтного периода.

    Модернизация  в целях сокращения машинного  времени осуществляется путем повышения технических характеристик: увеличения мощности привода, расширения диапазона скоростей резания и подач. Это обычно сопровождается повышением жесткости и виброустойчивости отдельных узлов станка, повышением жесткости крепления инструмента  и т. д.

    Модернизацию  для сокращения вспомогательного времени  проводят по пути оснащения различными зажимными, загрузочно-разгрузочными устройствами, устройствами активного контроля размером, устройствами и механизмами для работы по программе и т. д.

    Повышение точности модернизируемых станков получают в результате повышения кинематической точности (усовершенствование отсчетных устройств, корректирующих устройств и т. д.), геометрической точности (совершенствование конструкций опор шпинделей установка подшипников более высокой точности, повышение жесткости узлов и т. д.), уменьшения температурных деформаций (применение циркуляционного смазывания, температурных компенсаторов и т. д.).

    Вместе  с тем модернизацию оборудования целесообразно осуществлять только при условии ее экономической эффективности. Преждевременная модернизация так же, как и запоздалая, наносит ущерб производству. 
 
 

 

    

    

3   СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ 

    3.1 Разработка ведомости дефектов 

    Во  время дефектации, выполняемой в целях оценки технического состояния детали, узла и машины в целом, выявляют дефекты и определяют возможности дальнейшего использования деталей, необходимость их ремонта или замены.

    Дефекты, возникающие в процессе эксплуатации оборудования, можно разделить на три группы: изнашивание, сюда же относятся царапины, риски, надиры; механические повреждения (трещины, выкрашивание зубьев, поломки, изгибы и скручивания); химико-тепловые повреждения (коробление, раковины, коррозия). Большинство крупных и средних механических дефектов обнаруживают при внешнем осмотре. В некоторых случаях проверку осуществляют с помощью молотка. Дребезжащий звук при обстукивании детали молотком свидетельствует о наличии в ней значительных трещин. При дефектации устанавливают износы рабочих поверхностей, т.е. изменение размеров и геометрической формы деталей; наличие выкрашиваний, трещин, сколов, пробоин, царапин, задиров и т.п.; остаточные деформации в виде изгиба, перекоса; изменение физико-механических свойств в результате воздействия температуры, влаги и др. Дефектацию промытых и просушенных деталей производят после их комплектации по сборочным единицам, которую нужно выполнять аккуратно и внимательно.

    Мелкие  трещины обнаруживают при помощи керосина и мела, железного порошка  и магнита, ультразвуковой или магнитной дефектоскопии, люминисцензии. Дефекты, расположенные внутри материала, обнаруживают рентгеноскопическим методом

    В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопряженными с ней, с целью установить, что целесообразнее — ее ремонт или замена новой.

    Цель  дефектации — выявить дефекты  деталей и установить возможность ремонта или необходимость их замены.

    

    В процессе дефектации детали сортируются на три группы: годные, ремонтопригодные и негодные. К годным относят детали, у которых износ рабочих поверхностей находится в пределах допуска. У ремонтопригодных деталей износ может быть выше предельных допусков, но ремонт их экономически целесообразен. Негодные детали подлежат замене. Рекомендуется годные детали помечать белой краской, требующие ремонта- зелёной, а негодные- красной.

  Таблица 1 - Дефектная ведомость отделочно-расточного станка модели 2Е78П

 

    

    3.2 Разработка технологии разборки, сборки машины, составление технологических  карт 

    Разборка  оборудования - процесс специфичный  для ремонтной технологии. По отношению к сборке это обратный процесс, при осуществлении которого машина расчленяется на узлы, а затем и на детали. Приступая к ремонту необходимо ознакомиться с предварительной дефектной ведомостью. Кроме того, путем опроса рабочих, работающих на машине, выявляют эксплуатационные недостатки агрегата.

    Если  ремонт производится в РМЦ, то дополнительно  опрашиваются и ремонтные рабочие, обслуживающие это оборудование в процессе эксплуатации. Все данные фиксируются мастером по ремонту. После проверок агрегат отключают от электрической и других сетей, к которым он подсоединён, освобождают от смазочных и охлаждающих жидкостей и приступают к разборке. 

    3.2.1 Технологическая карта разборки токарно-винторезного станка 1К62

    

    Перед разборкой станка необходимо ознакомится с техническим паспортом, кинематической и гидравлической схемами, чертежами основных частей, составить схему-график разборки-сборки. Произвести дефектацию деталей и составить дефектную ведомость.  Разборку станка производить инструментами и приспособлениями, исключающими повреждений годных деталей. Для снятия с валов шкивов, зубчатых колёс, муфт, подшипников и аналогичных деталей пользуются прессами, съёмниками или винтовыми приспособлениями. При применении молотков ударять по деталям следует через подставки или выколотки из дерева или мягкого металла. При отворачивании гаек и винтов применяют ключи соответствующей формы и размерами во избежании повреждений граней резьбовых деталей. Отвёртки для вывинчивания винтов должны соответствовать размеру шлица и головки винта. Шпильки должны выворачиваться специальными шпильковёртами.

  

  

  Таблица 2 - Технологическая карта разборки отделочно-расточного станка модели 2Е78П. 

      

      

    3.2.1 Технологическая карта сборки отделочно-расточного станка модели 2Е78П.

    Сборка ремонтируемого станка должна производится в соответствии с требованиями сборочных чертежей. Перед сборкой все детали должны быть очищены от остатков стружки и абразива а полости и обработанные поверхности промыты. В комплектовочном отделении по технологической карте сборки и дефектной ведомости подбирают все детали, составляющие данную сборочную единицу, из числа годных, отремонтированных или новых. Сборка станков должна обеспечить точность взаимного положения его сборочных единиц и нормальную работу всех механизмов.

    Процесс общей сборки машины из сборочных  единиц и механизмов является завершающим  этапом ремонта и заключается, как  правило, в монтаже узлов на станке.

    После сборки и отладки отдельных сборочных  единиц и механизмов приступают к  общей сборке станка. Начинают её с установки базовой детали (станины), выверки её положения. Затем к ней крепят последовательно отдельные узлы и детали. При этом выверяют их расположение относительно станины и между собой с соблюдением допускаемых отклонений расположения. Кроме того, при сборке выполняются отдельные регулировочные работы по направляющим, опорам для получения плавного перемещения всех подвижных частей станка. Собранный станок окрашивают, а затем испытывают.

 

    

    

    Таблица 3 - Технологическая карта сборки отделочно-расточного станка модели 2Е78П.