Отделочно- расточной станок

      В этом случае заявка оформляются на специальном бланке и утверждается главным инженером завода, как  аварийная работа. Заказы цехов и  производств на изготовление деталей, узлов и нестандартного оборудования выполняются РМЦ только при наличии чертежей, выполненных в соответствии с ЕСКД. Выполнение работ по эскизу и образцу запрещается.

      Техническая документация и заявки цехов поступают  в ОГМ, где в группе по ремонту  готовится спецификация по каждому  цеху на следующий месяц, при этом определяется действительная необходимость заказа. Подготовленные спецификации с чертежами передаются в технологическую группу ОГМ, где производится регистрация и проверка технической документации, разработка маршрутной технолог или, при необходимости, подробный маршрут технологии на изготовление сложных деталей, разработка технических заданий на технологическую оснастку для РМЦ и выдача на участки цеха. Выдача чертежей регистрируется в специальном журнале.

        Мастер участка цеха, получив  планы работ и чертежи для изготовления запасных деталей, технологической оснастки, узлов и нестандартного оборудования, организует выполнение работ в регистрационном журнале своего участка. После выполнения заказов детали предъявляются контролерам и при отсутствии брака сдаются в промежуточный слад для хранения. При этом контролер расписывается в журнале регистрации мастера участка в приемке деталей и регистрирует их в журнале выдачи заказчикам.

      Нестандартное оборудование изготавливается для  производственных цехов по заказам отдела капитального строительства. Порядок изготовления нестандартного оборудования аналогичен выполнению заказов на изготовление запасных деталей и узлов в вопросах планирования, учета и передачи цехам заказчикам.

    Изготовление  и ремонт металлоконструкций готовятся РМЦ в соответствии с планом работ на квартал, на основании заказов цехов и распоряжений руководства завода.

    

    Порядок прохождения заказов аналогичен порядку на выполнение запасных деталей, узлов и нестандартного оборудования. Приемка готовых металлоконструкций производится механиками цехов, мастерами слесарно-сборочного участка РМЦ. Приемка ответственных металлоконструкций осуществляется с участием инженера по сварке ОГМ.

      При приеме металлоконструкций в РМЦ  или по месту, предварительно готовится техническая документация:

-ремонтные  чертежи;

-технология  сварочных работ;

-сертификаты  на материалы;

-проект  производства работ (при необходимости).

      Отремонтированные металлоконструкции сдаются РМЦ  по акту цеху заказчику. Монтажные и  такелажные работы выполняются РМЦ  по заявкам цехов или по планам работы цехов. При выполнение работ, связанных с перемещением крупногабаритных металлоконструкций или оборудования предварительно готовится техническая документация:

-чертежи  с указанием веса изделия;

-проект  производства работ;

-мероприятие по технике безопасности при работе в действующем цехе, вблизи

работающего оборудования. По окончании работ  составляется акт на выполненную  работу, который является документом для расчетов между РМЦ и цехом  заказчиком.

      Для правильной организации работы цех разделен на следующие участки:

котельно-сварочный  для выполнения сварочных работ  металлоконструкций, изготовления вентиляции и монтажных работ;

-на  станочном участке выполняется  механическая обработка деталей.  На участке имеются в наличии  следующие виды станков: токарные, сверлильные, фрезерные, шлифовальные, строгальные, зубофрезерные

-слесарный  для сборки оборудования;

-участок  резинотехнических изделий. 

-участок  резинотехнических изделий. 

      Сущность технологического процесса  заключается в составлении плановых технологических процессов сборки, разборки и изготовлении наиболее сложных деталей. Материальная подготовка заключается в составлении заявок на материалы для ремонта и подача их в отдел материально-технического снабжения.

      Ремонтная служба - один из важнейших участков в самостоятельном предприятии.

      

    При любой из организованных систем, ремонтную  службу возглавляет главный механик предприятия, который осуществляет административно- техническое руководство подчиненным ему отделом главного механика, работой цеховых механиков и руководства ремонтно-механического цеха.

 

   

   

   

     2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 

    2.1 Общие сведения о машине, её  устройство, технико-экономические  показатели 

  Станки  отделочно-расточные вертикальные предназначены для ремонтной  расточки блоков цилиндров и гильз автомобильных, тракторных и мотоциклетных двигателей, а также для сверления и расточки отверстий в отдельных деталях, размеры которых соответствуют технической характеристике станков. На станке модели 2Е78П можно осуществлять тонкое фрезерование универсальным шпинделем.

   Технические данные станков позволяют производить  тонкую расточку в сталях, чугунах  и цветных металлах, подрезку торца  у растачиваемого отверстия и  безрисочный вывод резца.

   Станки  снабжены комплектом шпинделей, один из которых устанавливается на шпиндельную бабку, в зависимости от растачиваемого диаметра отверстия. Универсальным шпинделем, кроме операции расточки, может производиться сверление, зенкерование и развертывание.

    Основными узлами токарно-винторезного станка являются основание, коробка скоростей и подач, сменные шпиндели, рабочий стол.

   Основание станка является базовой деталью, на которой устанавливаются все остальные сборочные единицы станка. Оно имеет сверху привалочную плоскость, к которой крепятся колонна, коробка скоростей и подач.

    Коробка скоростей и подач  установлена на основании внутри колонны и служит для передачи вращения от электродвигателя главного привода к валику привода шпинделя и ходовому винту шпиндельной бабки, а также для передачи вращения от электродвигателя быстрых ходов ходовому винту шпиндельной бабки. Она обеспечивает шпинделю двенадцать скоростей вращения шпинделя и четыре величины рабочих подач и ускоренное перемещение бабки.

      Сменные шпиндели состоят из трех с диаметрами резцовых головок 48, 78 и 120 мм. Шпиндель устанавливается на шпиндельную бабку с учетом диаметра отверстия, которое предстоит рассчитывать. Шпиндель диаметром 48 мм – для расточки отверстий диаметрами от 50 до 82 мм; диаметром 78 мм – от 82 до 125 мм; диаметром 120 мм – от 125 до 200 мм. 

 

   

   

    2.2 Правила эксплуатации технического  обслуживания и монтаж машины 

    Эксплуатация  станков представляет собой систему  мероприятий, включающую транспортирование  и монтаж станков, настройку и  наладку оборудования, контроль геометрической и технологической точности, уход и обслуживание.

    Транспортирование станков необходимо осуществлять строго по инструкции, указанной в руководстве по эксплуатации. Перемещать станки по цеху можно лишь волоком на листе или на специальной тележке. Тяжелые станки для удобства ремонта располагают в зоне действия  подъемно-транспортных средств.

    Станки  нормальной точности, легкие и средние, устанавливают на общее бетонное полотно цеха с тщательной выверкой положения уровнем и регулировкой с помощью клиньев. Надёжное крепление осущёствляется по средством фундаментных болтов и заливкой основания станка бетоном.

    Точные  и тяжёлые  станки  устанавливают  на   индивидуальные фундаменты. Также на индивидуальныё виброизолирующие фундаменты ставят станки с большими динамическими нагрузками и повышенной вибрацией при работе, для того чтобы изолировать станок от другого оборудования и воспрепятствовать передаче колебаний через грунт. С той же целью станки устанавливают на виброизолирующие опоры.

    Если  станки транспортируют в частично разобранном состоянии, то после установки их монтируют. Выполняют заземление, подводят электропитание и, если необходимо, соединяют коммуникации центральной подачи смазывающе-охлаждающей жидкости, стружкоудаления,  сети сжатого воздуха.

    Наладку и настройку станков производят также в строгом соответствия с руководством по эксплуатации. Наладка — это совокупность операций по подготовке и регулированию станка, включающих настройку кинематических цепей, установку и регулирование приспособлений, инструментов, а также другие работы, необходимые  для   обработки  деталей.

    Настройка — это регулирование параметров машины в связи с изменением режима работы в период эксплуатации. Со временем настройка станка частично нарушается, и периодически требуется ее восстановление (подналадка).

    На  универсальных станках настройку  режимов резания производит станочник непосредственно перед или вовремя обработки, устанавливая рукоятками частоту вращения шпинделя, подачу и глубину резания. На специальных и специализированных станках режимы резания устанавливаются заранее согласно карте наладки путем установки сменных колес в цепях главного движения и подач. Наладку завершают регулировкой инструментов на размер и пробными работами.

    

    Геометрическую  точность станков проверяют в соответствии с ГОСТами. Суть проверки заключается в контроле точности и взаимного расположения базовых поверхностей, формы траектории движения исполнительных органов (например, биение шпинделя), в проверке соответствия фактических перемещений исполнительного органа номиналу (например, точность позиционирования, кинематическая точность).

    Технологическую точность, которая относится в  большей степени к специальным и специализированным станкам и станочным системам, контролируют перед началом эксплуатации оборудовании. Для этого на станке обрабатывают партию деталей, измеряют их с использованием методов математической статистики оценивают рассеяние размеров, вероятность выпадение размеров за пределы заданного допуска и другие показатёли технологической точности.

    

    Уход  и обслуживание включает чистку и смазывание,  осмотр и контроль состояния механизмов и деталей, уход за гидросистемой, системами смазывания и подачи СОЖ. регулировку и устранение мелких   неисправностей.   При   эксплуатации   автоматизированных станков применяют смешанную форму обслуживания: наладку производит наладчик, а подналадку — оператор. При этом функции оператора разнообразны: приемка заготовок и их установка, снятие готовых деталей,  оперативное управление,   периодический  контроль деталей, смена или регулирование режущего инструмента, регулирование подачи СОЖ, контроль удаления стружки и др.

    Уход  за гидросистемой предусматривает  контроль температуры Масла, которая  обычно не должна превышать -f-50 °C. Первую замену масла в гидросистеме, как правило, производят через 0,5—1 Месяца работы, чтобы удалить продукты притирки механизмов. В Дальнейшем замену масла производят через 4—6 месяцев. Необходимо систематически контролировать и поддерживать уровень масла, следить за состоянием трубопроводов, чтобы не было утечек   и не попал воздух в гидросистему, регулярно проводить чистку фильтров. Уход за электрооборудованием включает ежемесячную очистку аппаратов от пыли  и  грязи,  подтягивание винтовых соединений, Контроль плавности перемещений и надежность возврата подвижных Частей электроаппаратов в исходное положение. Периодически смазывают приводы аппаратов тонким слоем смазочного материала, не допуская попадания его на контакты. Раз в полгода меняют полярность рабочих контактов у кнопок и выключателей,  работающих цепях постоянного тока,   проверяют состояние контактов.  При появлении пригара или капель металла на поверхности контактов их слегка зачищают бархатным надфилем (зачистка абразивными материалами  недопустима).