Отделочно- расточной станок

    Особенности эксплуатации станков обязательно указывают в инструкциях по использованию. Соблюдение   инструкций   обеспечит длительную, бесперебойную работу оборудования.

    .

 

   

   

    2.3 Анализ технического состояния агрегата 
 

В комплекс работ по улучшению эксплуатации входит:

    - повышение ответственности производственного  и дежурного персонала за вверенное оборудование;

    - повышение технической подготовки  обслуживающего и ремонтного  персонала на курсах повышения  квалификации.

    Конструкторское бюро отдела главного механика должно постоянно проводить работу по модернизации оборудования на основе последних достижений науки и техники. При проведения анализа организации и количества ремонтов учитываются такие показатели, как:

    -   стоимость ремонта;

    -   время простоя оборудования в ремонте;

    - условия труда ремонтных рабочих организационно-технические мероприятия по технике безопасности;

    -   обеспеченность рабочими чертежами,  оснасткой;

    -  качество работы оборудования  до и после ремонта. 

    Минимальные затраты трудовых и материальных ресурсов на выполнение ремонтных работ и минимальные потери, связанные с ремонтом и неисправностью оборудования, могут быть достигнуты в результате систематической работы, проводимой одновременно в направлениях:

    - повышения долговечности и ремонтоспособности выпускаемого и находящегося в эксплуатации оборудования;

    - четкого осуществления ППР;

    - повышения производительности труда  ремонтных рабочих;

    - улучшения качества ремонтных  работ.

    Преимуществом ППР является то, что при правильно  назначенном сроке ремонта исключается возможность прогрессирующего износа деталей и механизмов машины, что способствует значительному сокращению общего объема ремонтных работ.

    

    Качество  ремонта обуславливается, прежде всего  качеством выпускаемой продукции. Анализ качества ремонтов на ОАО "Завод Нижегородский Теплоход" осуществляется по средствам применения статического метода контроля, что дает возможность оперативно влиять на качество и ремонтов и продукции. Появление на заводе действующего информационно-вычислительного центра дало возможность введения в действие системы управления, регулирования и контроля качества как основной продукции, так и организации проведения ремонтов.

    На  предприятиях строительного комплекса  мероприятиями, улучшающими организацию ремонтного хозяйства, являются:

    - проведение капитального ремонта на специализированных ремонтных заводах, что на 25% уменьшает трудоемкость и стоимость ремонта;

    - эффективное восстановление изношенных  деталей.

    Модернизация  оборудования производится обычно одновременно с капитальным ремонтом и преследует цели улучшения характеристик оборудования до их первоначальных показателей и его эксплуатационных качеств. 

 

    

    

    2.4 Планирование ремонтов и технического  обслуживания машины 
 

    Для того чтобы ремонт оборудования приобрёл характер планово-предупредительный, должна быть создана система планово-предупредительного ремонта, представляющая собой комплекс организационно-технических мероприятий, осуществление которых позволило бы основную часть ремонтных работ производить в заранее известные сроки, обеспечивающие предупреждение прогрессирующего изнашивания деталей оборудования в эксплуатации и уменьшении потерь в производстве из-за его неисправности и ремонта.

    Плановой  эта система называется потому, что  кроме ремонтных работ включены профилактические мероприятия, предупреждение аварий и поломки. К таким мероприятиям относятся: ежедневный уход, надзор за оборудованием и межремонтное обслуживание, осмотры.

    При текущем ремонте производиться  замена или восстановление отдельных  изношенных деталей, а также регулировка механизмов.

    При среднем ремонте производиться  частичная разборка, полная чистка, промывка станка, смена смазки, смена  изношенных деталей.

    Средний ремонт производиться без снятия машины с фундамента.

    Капитальный ремонт предусматривает замену всех изношенных деталей, полную разборку, регулировку и промывку машины. Основной задачей системы ППР является удлинение ремонтного цикла и межремонтного периода.

    Весь  ремонт выполняется в строго определённой последовательности по технологическим картам ремонта, составленным до его начала.

    До  начала ремонта слесари-ремонтники ознакомляются  с документацией и технологическими картами на разборку станка, ремонта узлов и деталей, сборку.

    

    Ремонт  начинается с подготовки станка. Его  промывают от пыли и грязи, отключают от сети, разбирают на детали и узлы. Заменяют и восстанавливают все детали и узлы, предусмотренные технологией данного ремонта. При пробном пуске и сдаче отремонтированного оборудования устанавливают качество ремонта, определяя соответствие объёма работ, намеченных в ведомости дефектов и фактически выполненных при ремонте. После этого составляется акт приёма станка из ремонта и сдача его в эксплуатации. 

    2.4.1 Ремонтный цикл машины, категория  ремонтной сложности 

    В целях облегчения планирования ремонтных работ, рационального использования средств и рабочей силы установлены следующие нормативы:

    Ремонтный цикл — период между последовательными плановыми капитальными ремонтами машины. Структура ремонтного цикла представляет собой совокупность периодических технических уходов, текущих и средних ремонтов в порядке проведения их в течение данного цикла.

  Структура ремонтного цикла отделочно-расточного станка модели 2Е78П изображается в виде графической схемы:  

  

(1)

 

  К-О-Т-О-Т-О-С-О-Т-О-Т-О-К 

    где  К- капитальный ремонт;

         Т- текущий ремонт;

         С - средний ремонт.

      Т- текущий ремонт- вид планового ремонта, при котором заменой и восстановлением изношенных деталей и регулированием механизмов обеспечивается нормальная эксплуатация агрегата до очередного планового ремонта.

      С- средний ремонт- вид планового ремонта, при котором производится частичная разборка агрегата, капитальный ремонт отдельных узлов, замена и востоновлением основных  изношенных деталей, сборка, регулирование и испытание под нагрузкой.

      

      К- капитальный ремонт – комплекс работ, включающий полную разборку агрегата, замену всех изношенных деталей и узлов, сборку, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой. 

    Период  работы оборудования между двумя  ближайшими плановыми ремонтами  называется межремонтный период.

    Время работы между ближайшими осмотрами  или между ближайшим осмотром и плановым ремонтом называется межосмотровым периодом. Как правило, все межремонтные и межосмотровые периоды для данной машины планируются одинаковыми.

    Большое значение для увеличения времени использования оборудования и уменьшение затрат на его содержание имеет проведение мероприятий по удлинению ремонтного цикла и межремонтного периода, а также по уменьшению объема каждого из ремонтов, вплоть до замены капитальных ремонтов средними, а средних - текущими.                                   

    Основные  направления этих мероприятий —  увеличение износоустойчивости деталей и узлов оборудования; проведение частичного ремонта и замены отдельных узлов и деталей машины во время вынужденных простоев; высокое качество ремонтов и текущих профилактических мероприятий (смазки, чистки, регулировки зазоров, и т.д.); своевременное выявление и устранение неполадок в машине. Недопустимо удлинять межремонтные периоды за счет сверхнормального (прогрессирующего) износа машины. Потому что такое «удлинение» приводит не только к значительному увеличению затрат на ремонт, но и к уменьшению выпуска продукции, снижению производительности оборудования.

    Категорией  ремонтной сложности является величина, по которой рассчитывают затраты на ремонт: как трудовые, так и материальные. Для оценки трудоемкости ремонтов оборудования различной сложности принята условная единица. Эталоном, с которым сравнивают любое оборудование, является токарно-винторезный станок категории 1К62. Этому станку присвоена 11 категория ремонтной сложности.

    

    Категорию ремонтосложности принято обозначать буквой R, перед которой в виде коэффициента проставляется цифра, характеризующая ремонтосложность, ведомость дефектов, в которой уточняется объем работ, количество механизмов, блоков, узлов, деталей и материалов, необходимых для выполнения ремонта. На каждую единицу оборудования, подверженную капитальному ремонту должен открываться заказ, в котором должны быть перечислены объем выполнения работ, затраты труда, материалов и финансов.

    Ремонт  начинается с подготовки машины. Ее промывают от пыли и грязи, отключают  от сети, демонтируют. Все детали и  узлы, предусмотренные технологией данного ремонта, заменяют или восстанавливают. Объем работ, который был составлен по заранее определенному плану, уточняют при осмотре перед началом ремонта.

    Машина  считается переданной в ремонт только после составления соответствующего акта.

    

    Приемка машины из ремонта производится комиссией  в составе лица, ответственного за ремонт. Комиссия проверяет объем фактически выполненных работ и работ, намеченных в ведомости дефектов, их соответствие техническим указанием и чертежам. Качество ремонта устанавливают при пробном пуске оборудования (вхолостую и под нагрузкой). После этого составляется акт приемки машины из ремонта и сдача ее в эксплуатацию. Акт является основным финансовым документом для оплаты труда ремонтной бригады данного агрегата. На практике для оценки ремонтосложности принимается друга единица, которая называется условная ремонтная единица. Она обозначается буквой «а».

 

    

    

    2.5 Мероприятия по улучшению эксплуатации  оборудования и повышению качества  ремонтных работ 

    Необходимость увеличения выпуска продукции обязывает  ремонтников совершенствовать методы в организации ремонта оборудования, чтобы сократить простой машины в ремонте.

    Это может быть достигнуто путем перевода ремонтных работ на индустриальные скоростные методы, когда ремонтная  площадь по существу превращается в  сборочную, и на месте установки  машины (в процессе ремонта) ее разбирают, выбраковывают изношенные узлы и затем собирают из заранее изготовленных деталей и узлов.

    Для осуществления индустриальных скоростных методов ремонта необходимы:

    - высококачественная организационно-техническая подготовка, заключающаяся в предварительном составлении ведомости дефектов и чертежей, а также в заблаговременном изготовлении и подгонке всех необходимых деталей и узлов в применении рациональной, заранее разработанной технологии, использовании приспособлений и механизмов для облегчения и ускорения ручных работ;

    - четкая организация ремонтных работ по сетевому графику, в котором предусматривается параллельно-последовательный ремонт и сборка узлов, рациональная организация рабочего места, организация работы двух -трехсменных бригад и др.;

    - ремонт с максимально возможным количеством ремонтных рабочих для сокращения простоя машины;

    - внедрение узлового метода ремонта.

    Узловой метод ремонта. Ремонтная бригада проверяет неисправные узлы агрегата, заменяет исправными из запаса.

    При внедрении этого метода значительно  ускоряется ремонт оборудования и сокращаются  простои в затрате времени  на сборку и подготовку отдельных  деталей в узлы.

    

    Последовательно - поузловой метод  ремонта. При этом методе все требующие ремонта узлы агрегата ремонтируют не одновременно, а последовательно. Агрегат разбирают на отдельные узлы, которым присваивают категории сложности ремонта. Затем составляют график очередности ремонта узлов.

    Чтобы наметить узлы, подлежащим замене изучают  ведомости дефектов на текущие, средние и капитальные ремонты, составляют спецификацию узлов, которые следует хранить на складе.