Автор работы: Пользователь скрыл имя, 07 Апреля 2015 в 09:05, отчет по практике
ОАО «ЕВРАЗ Объединенный Западно-Сибирский металлургический комбинат» (ОАО «Евраз ЗСМК»), в состав которого вошли два комбината – ОАО «Новокузнецкий металлургический комбинат» (ОАО «НКМК») и ОАО «Западно-Сибирский металлургический комбинат» (ОАО «ЗСМК»), расположен в городе Новокузнецке Кемеровской области и занимает территорию более 5 тыс. гектар.
Этот район характеризуется:
- наличием крупнейших в СНГ запасов высококачественных коксующихся углей, добыча которых ведется в больших масштабах;
- наличием в близлежащих районах большого количества железорудных материалов;
- наличием мощной экономической энергетической системы Сибири;
При получении перераскисленных плавок полуспокойной и кипящей стали, раскисленной до полуспокойного состояния, с ровной или вогнутой поверхностью верхней части слитков, плавки назначаются с раздеванием через (50-60) мин после конца разливки с последующей кантовкой слитков на бок на собственные поддоны и посадкой в нагревательные колодцы донной частью вверх.
Слитки-коротыши кипящих и полуспокойных сталей (кроме качественной по ГОСТ 10702-78, ГОСТ 1050-88 и рядовых марок стали, прокатываемых на товарную заготовку и слябы) при удовлетворительном их химическом анализе и нормальной разливке аттестовываются по прямому назначению и прокатываются вместе с плавкой.
Слитки-коротыши и слитки со шлаком качественной кипящей, полуспокойной стали и рядовых марок стали, прокатываемых на товарную заготовку и слябы, переназначаются на сталь обыкновенного качества.
Разливка стали в изложницы 12Н3 с применением крановых тензометрических весов.
Разливщиком стали учитывается состояние (”чистый”, ”скрапина”, ”блин”) и вес порожнего сталеразливочного ковша, отмеченный в паспорте предыдущей плавки. Новый ковш, ковш после горячего ремонта или после очистки от шлака и металла, перед установкой на сталевоз под выпуск плавки, взвешивается в одном из разливочных пролетов на крановых тензометрических весах.
После подъема ковша с плавкой разливщик стали сообщает вес порожнего ковша машинисту крана, который вводит его в систему крановых тензометрических весов.
После определения веса жидкого металла в ковше разливка стали производится из расчета получения слитков массой (11,0-11,9) т и минимального выхода недоливков и коротышей.
Разливка кипящей стали по технологии с химическим закупориванием слитков.
Кипящая сталь всех марок разливается через коллекторы Ø 50 мм в изложницы 12Н3. Характер кипения определяется на втором слитке, сразу после наполнения изложницы металлом.
Интенсивность кипения стали в изложнице при необходимости регулируется присадкой гранулированного алюминия в количестве не более 50г/сл в конце наполнения изложницы. При подготовке составов для разливки стали 05кп, 08кп защитный материал на поддоны не укладывается.
Время наполнения изложниц, считая со второго слитка, должно быть 1 мин 35 с - 4 мин 30 с.
Коллектор шиберного затвора разрешается промывать кислородом при длительности наполнения слитка более 3 минут.
Во избежание усадки кипящего металла и образования ”голенища” верхняя часть слитка наполняется замедленно, с торможением струи. При этом струя не должна быть разбрызгивающей. В случае вспенивания и усадки металла с образованием ”голенища”, интенсивность кипения стали в изложнице регулируется присадкой гранулированного алюминия в количестве не более 150 г/сл в конце наполнения изложницы.
Кипящая сталь закупоривается в изложницах жидким или гранулированным алюминием:
по ГОСТ 10702-78 – через (8-12) мин после наполнения слитка
остальные марки – через (1- 4) мин после закрытия шиберного затвора.
Химическое закупоривание кипящей стали в изложницах производится жидким алюминием с присадкой его в две порции. Первая порция присаживается мерным черпаком в количестве 1 кг, вторая порция алюминия присаживается через (20-40) с после первой.
Сразу после химического закупоривания алюминием поверхностный слой металла в изложнице перемешивается сухим деревянным гребком в течение (10-20) с, при этом глубина погружения гребка в металл должна быть не менее 80 мм, а количество операций перемешивания – 2-3.
В зависимости от поведения кипящего металла в первой изложнице расход алюминия корректируется с расчетом получения слитков с нормальной поверхностью.
Верх слитка правильно закупоренной кипящей стали застывает с образованием слегка выпуклой или выпуклой поверхности. Вогнутая или ровная поверхность с темными пятнами свидетельствует о перераскисленности металла.
Недостаточно химически закупоренная кипящая сталь застывает с прорывами корочки, образованием свищей и наплывов.
В случае получения вогнутой или ровной поверхности первого слитка количество алюминия уменьшается.
При получении прорыва и наплыва металла или сильно выпуклой верхней поверхности (более 100 мм) первого слитка кипящей стали количество алюминия увеличивается с ориентировкой получения умеренно выпуклой (30-50) мм поверхности без прорывов корки.
После отливки слитка и перемешивания химически закупоренной кипящей стали в центральную зону слитка симметрично большей оси верхнего сечения изложницы и в момент начала образования верхней корочки вводится горизонтальный кристаллизатор с полным погружением его под уровень металла на глубину (10-20) мм. В таком положении кристаллизатор удерживается до надёжного ”вмерзания” в верхнюю корочку слитка.
Разрешается вместо кристаллизаторов использовать в качестве охладителя головной части слитка окалину МНЛЗ, окалину первичных отстойников прокатного производства, или чугунную стружку.
Охладитель присаживается на поверхность металла в изложнице после отливки слитка и образования верхней корочки (через 0,5-2,0 минуты) в количестве 8-10 кг на слиток. После присадки охладителя производится равномерное его распределение по поверхности слитка. В слитки-коротыши и последние слитки со шлаком охладитель не присаживается.
Отливка слитков кипящей стали по ГОСТ 10702-78 производится без установки кристаллизаторов и присадки охладителей (окалины, чугунной стружки), также кристаллизаторы и охладители не вводятся в слитки коротыши и в последние слитки со шлаком.
Слитки кипящей стали по ГОСТ 10702-78 назначаются только при интенсивном кипении металла, определяемом сразу после наполнения изложниц.
Составы со слитками химически закупоренной кипящей стали выводятся из цеха не ранее, чем через 15 мин после окончания разливки, кипящей стали по ГОСТ 10702-78 выводятся не ранее чем через 30 мин после окончания разливки, полуспокойной стали – допускается осторожно, без толчков выводить из цеха сразу после окончания разливки.
Слитки-коротыши кипящей стали закупориваются жидким или гранулированным алюминием независимо от попадания в изложницу шлака.
Слитки-коротыши кипящих сталей (кроме качественной по ГОСТ 10702-78, ГОСТ 1050-88 и рядовых марок стали прокатываемых на товарную заготовку и слябы) при удовлетворительном химическом анализе и нормальной разливке аттестовываются по прямому назначению и прокатываются вместе с плавкой.
Слитки-коротыши и слитки со шлаком качественной кипящей и рядовых марок стали, прокатываемых на товарную заготовку, и слябы переназначаются на сталь обыкновенного качества.
Разливка спокойной, низколегированной и легированной стали.
Спокойная, низколегированная и легированная сталь разливается в уширенные кверху изложницы (12П1), для производства слябов – в изложницы (12П1, 12П3) с надставными утеплителями через коллектор Ø 50 мм.
Сталь марок Ст5сп, Ст6сп разливается в изложницы 12П1 через коллектор Ø 70 мм.
Сталь марок 35ГС, 25Г2С для производства арматурного проката №№ 6-25 мм включительно по внутренним заказам разливается через коллектор Ø 70 мм в изложницы 12Н3 с использованием горизонтальных кристаллизаторов, или с присадкой охладителей (окалины, чугунной стружки). Сталь марок 35ГС, 25Г2С для производства арматурного проката всех профилеразмеров по экспортным заказам, а также №28 и выше по внутренним заказам, разливается через коллектор Ø 50 мм в изложницы 12П1.
Сталь А12, А20, А30, А35, А75 разливается через коллектор диаметром 40 мм.
Время наполнения изложниц, начиная со второго слитка должно быть в пределах:
- при разливке через коллектор Ø 40 мм – 3 мин 00 с – 5 мин 30 с
- при разливке через коллектор Ø 50 мм – 1 мин 40 с – 4 мин 30 с
- при разливке через коллектор Ø 70 мм – 45 с – 4 мин 00 с.
Разрешается разливать через коллектор Ø 60 мм спокойную сталь марок Ст5сп, Ст6сп, 10ГТ, 09Г2, 09Г2Д, 09Г2СД, 09Г2С, 10Г2С1, 10Г2С1Д, 14Г2, Св-08Г2С, 18Г2С, а так же сталь марок 25Г2С, 35ГС, разливаемую в сквозные изложницы. При этом время наполнения изложниц, начиная со второго слитка должно быть в пределах 1мин 20 с – 4 мин 00 с.
Коллекторы шиберного затвора Ø 50, 60, 70 мм разрешается промывать кислородом при длительности наполнения слитка более 3 мин, а Ø 40 мм – при длительности более 5 мин.
Прибыльная часть слитка наполняется на 2/3 высоты полной струей, а далее до черты замедленно, с сокращением струи.
Поверхность металла в утеплителе засыпается минерализованной органической теплоизолирующей смесью в количестве 60 дм3 (3 мешка по 20 дм3) на слиток, в два приема: первый мешок присаживаются через 2-3 минуты после наполнения слитка, остальные два – после образования просветов (через (3-5) минут после первого). После присадки каждого мешка смесь равномерно разравнивается по поверхности слитка. При наличии бурления металла в утеплителях, утепление металла производится после прекращения бурления.
Составы со слитками углеродистой качественной стали 10-50 по ГОСТ 10702-78, 55 по ГОСТ 1050, легированной 20Г, 20Х, 30Х, 35Х, 40Х, 45Х, канатной 50-85 и для патентированной проволоки, 55пп, 60пп, 20Г2Р, 70 ”селект” выдерживаются у разливочных площадок не менее 1 часа. Разрешается не раньше, чем через 30 мин после окончания разливки осторожно, без толчков, продвигать составы вдоль разливочных площадок и выдерживать за площадками в течение указанного времени (1 час).
Составы со слитками конструкционной стали повышенной и высокой обрабатываемости А12, А20, А30, А35, А40Г, А75 выдерживаются не менее 1,5 часов, в том числе без передвижения и толчков не менее 1 часа.
Составы со слитками 12П1, 12П3 спокойной и низколегированной стали остальных марок разрешается выводить из разливочного пролета на отстойные пути не раньше, чем через 20 минут после окончания разливки. Составы выводить плавно, без толчков, ударов и выплесков металла.
Продолжительность выдержки у разливочной площадки составов со слитками 12Н3 стали 35ГС, 25Г2С не регламентируется, продолжительность прохождения составов от конца разливки до поступления на нагревательные колодцы должна быть не более 1ч 35мин. Для своевременного обеспечения подачи тепловоза для транспортировки составов, контролёрами ОТК сообщаются номера плавок диспетчеру по подвижному составу за (5-10)мин до окончания разливки.
Слитки-коротыши и слитки с неполной прибылью спокойных марок стали (кроме качественной по ГОСТ 10702-78, ГОСТ 1050-88, ГОСТ 4543-71 и других марок стали, прокатываемых на товарную заготовку и слябы, а также стали 10ГТ) при удовлетворительном их химическом анализе и нормальной разливке аттестовываются по прямому назначению и прокатываются вместе с плавкой.
Слитки-коротыши и слитки с неполной прибылью (”малая голова”) качественной спокойной стали и сталей, прокатываемых на товарную заготовку и слябы переназначаются на сталь обыкновенного качества.
Для реализации путей повышения стойкости футеровки необходимо хорошо представлять механизм ее износа в процессе службы.
Износ футеровки происходит в основном в результате взаимодействия со шлаком. Механизм этого взаимодействия представлен на рисунке 2.1.
Огнеупоры, извлеченные из конвертера при перефутеровке, состоят из двух зон: неизменны и обезуглероженной. Окислы железа шлака реагируют с углеродом связки через газовую фазу в обезуглероженной зоне. По мере газификации углерода толщина обезуглероженной зоны увеличивается, что приводит к снижению давления газовой фазы, проникновению шлака и растворению в нем минералов обезуглероженной зоны. Так происходит непрерывное продвижение обезуглероженной зоны в глубь кирпича и непрерывный износ футеровки.
Шлак Обезуглероженная Неизменная
………………………………………………………………………….
Fe2O3 CO
C
Fe CO2
Рисунок 2.1 – Механизм взаимодействия окислов железа шлака и углерода огнеупоров
Скорость износа определяется скоростью газификации углерода. Реакция газификации углерода происходит с выделением газа:
FeO + CO = CO2 + Fe
FeO + CO =CO + Fe
Скорость такой реакции снижается с повышением давления газа, т.е. в данном случае с увеличением количества газа и с уменьшением общей пористости и размеров пор в огнеупорах. Увеличение количества выделяющегося газа может быть достигнуто увеличением содержания углерода в огнеупорах, а уменьшение размеров пор – применением высокочистых исходных материалов с минимальной пористостью и подбором рационального зернового состава шихты при изготовлении огнеупоров. С другой стороны, скорость этих реакций можно уменьшить за счет снижения содержания или, точнее, активности окислов железа в шлаке по ходу продувки.
Второй механизм износа футеровки – термическое воздействие. Температура металла в конвертере по ходу продувки может изменяться в пределах 1100-1700оС, температура шлака на 30-70оС превышает температуру металла. В реакционных зонах температура составляет 2200-3000оС, но реакционные зоны во время продувки, как правило, закрыты шлакометаллической эмульсией и не оказывают воздействия на футеровку. При вариантах конвертерных процессов с увеличенной долей металлолома в шихте стойкость футеровки снижается в результате воздействия на футеровку высокотемпературных очагов горения топлива или СО.