Автор работы: Пользователь скрыл имя, 07 Апреля 2015 в 09:05, отчет по практике
ОАО «ЕВРАЗ Объединенный Западно-Сибирский металлургический комбинат» (ОАО «Евраз ЗСМК»), в состав которого вошли два комбината – ОАО «Новокузнецкий металлургический комбинат» (ОАО «НКМК») и ОАО «Западно-Сибирский металлургический комбинат» (ОАО «ЗСМК»), расположен в городе Новокузнецке Кемеровской области и занимает территорию более 5 тыс. гектар.
Этот район характеризуется:
- наличием крупнейших в СНГ запасов высококачественных коксующихся углей, добыча которых ведется в больших масштабах;
- наличием в близлежащих районах большого количества железорудных материалов;
- наличием мощной экономической энергетической системы Сибири;
Сортамент выплавляемой стали в ККЦ-1 в настоящее время:
- кипящая химически закупоренная сталь марок Ст1кп, Ст2кп, СтЗкп, Ст4кп, 08кп, 10кп, 15кп,20кп, Ст0 "метизная";
- полуспокойная сталь марок Ст1пс, СтЗпс, Ст4пс, СтЗпС, Ст5пс, Ст5Гпс,08пс, 10пс, 20пс;
- спокойная углеродистая сталь марок Ст1сп, Ст2сп, СтЗсп, Ст4сп, Ст5сп, Ст6сп, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 16Д;
- конструкционная сталь
повышенной и высокой
- низколегированная сталь - 09Г2, 09Г2Д, 09Г2С, 10ГТ, 18Г2С, 25Г2С, 35ГС;
- легированная 45Х, 20Г2Р, Св08Г2С.
Есть техническая возможность выплавлять сталь марок 50-85 "канатная" и для патентированной проволоки, 54ПП, 55ПП, 60ПП, 70 "селект", А20, АЗО, А35, А40Г, А75, 09Г2СД, 10Г2С1, 10Г2С1Д, 16ГС, 20ГС, 14ГСР, 22С, 28С, 10ХСНД, 15ХСНД, 20Г, 14Г2, 20Г2, ЗОХ, 35Х, 40Х, 45Х,20Г2Р, 12Г1Р, ЗОПР, легированная азотом [2].
Кислородно-конвертерный цех 2 (ККЦ-2) введен в эксплуатацию 29 апреля 1974г. в составе двух конвертеров емкостью 350 тонн каждый.
Проектная производительность цеха составляет 3,9 млн. тонн стали в год. В составе цеха следующие отделения: конвертерное отделение, отделение подготовки лома, отделение перелива чугуна, отделение сыпучих материалов, участок подготовки и подачи ферросплавов, разливочное отделение, шлаковое отделение, участок внепечной обработки стали (УДМ, АКП), отделение непрерывной разливки стали (сортовая МНЛЗ, слябовая МНЛС), отделение разливки стали в изложницы.
«Горячая осень» 2002 года стала этапной. 24 сентября в ККЦ-2 была выплавлена 100-миллионная тонна стали [1].
Сортамент выплавляемой стали в ККЦ-2 в настоящее время:
- кипящая химически
- полуспокойная сталь - Ст1пс, СтЗпс, Ст4пс, СтЗГпс, СтЗпс, Ст5Гпс, 08пс, 10пс, 20пс;
- спокойная углеродистая
- Ст1сп - Ст6сп, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 16Д, Д,
50-85 канатная и для
- низколегированная - 09Г2, 09Г2Д 09Г2С, 09Г2СД, 10Г2С1, 10Г2С1Д, 100ГТ, 16ГС, 20ГС, 20ГС2, 25Г2С, 22С, 28С, 26С2, 10ХСНД, 15ХСНД, 09Г2СЦ, 14ГСР, 35ГС, 18Г2С;
- легированная - 20Г, 14Г2, 20Г2, 20Х, ЗОХ, 35Х, 40Х, 45Х, 08Ю, 10Ю, Св08Г2С; 20Г2Р, 08ХГСДП, 65Г, 60С2, 60С2А, 40С2, ЗОХС2 и легированная азотом [3].
1.6.1 Шихтовые материалы
Для выплавки стали в качестве шихтовых материалов используется жидкий чугун по СТП 107-12-2003 и металлолом по ГОСТ 2787-75 и ТУ 107-164-97.
Чугун поставляется следующего химического состава: Si - 0,35-0,65%; Мn - 0,35-0,60%; S - не более 0,028%; Р - не более 0,28%.
Температура чугуна, поступающего из доменного цеха, не ниже 1380°С.
Стальной лом, используемый в конвертерной плавке, имеет размеры, обеспечивающие свободную его загрузку в конвертер.
Весь лом проверяется контролером лома и обезврежевается от взрывоопасных и легковоспламеняющихся предметов.
Лом доставляется к конвертерам в совках емкостью 50 м3, загружаемых в копровом цехе, либо в отделении подготовки лома (ОПЛ) ККЦ-2, дозировка до заданного веса производится в ОПЛ.
Допускается использование в качестве металлошихты остатков металла в виде "блинов", "козлов", "коржей", очищенных от шлака и огнеупоров. Габаритные размеры остатков металла должны обеспечивать свободную их загрузку в конвертер. Запрещается использовать в шихту промасленную стружку, а также лом, загрязненный горюче-смазочными материалами, вредными примесями (серой или фосфором), неочищенный от цветных металлов (цинка, олова, свинца, меди и др.), неосвобожденный от взрывоопасных и легковоспламеняющихся предметов и материалов, а также снега, льда и закрытых сосудов [3].
Для наводки шлака применяется свежеобожженная известь, удовлетворяющая требованиям СТО 107-03-2006 с крупностью кусков 13-70 мм первого и второго сорта, с суммарным содержанием СаО + MgO не менее 88,5 и 86,0%, потерь при прокаливании не более 8,5 и 12% соответственно.
Длительность хранения извести в бункерах конвертерного цеха не должна превышать одних суток. Применение некондиционной извести (СаО + MgO менее 86%) и извести-пушонки не допускается.
Для разжижения шлака в процессе продувки применяется концентрат плавиковошпатовый кусковой по ГОСТ 29220-91. Концентрат плавиковошпатовый должен быть воздушно-сухим в кусках размером не более 100мм и с содержанием CaF2 не менее 75%.
Разрешается использовать в качестве шлакообразующих материалов флюсы, содержащие MgO (мягкообожженный доломит, офлюсованный доломит, сырой доломит, железофлюс).
Для корректировки теплового баланса плавки в качестве теплоносителей разрешается использовать каменный уголь, кокс, антрацит, отработанные автомобильные покрышки, ленты конвейерные резинотканевые отработанные.
Каменный уголь для предварительного подогрева лома имеет крупность 13-50 мм, содержание летучих – не более 17%, золы – не более 13%.
Покрышки отработанные автомобильные должны соответствовать техническим условиям ТУ 2519-239-05757676-2001 "Покрышки отработанные автомобильные, используемые в конвертерах".
Разрешается использовать в качестве охладителей окалину первичных отстойников прокатного производства; офлюсованный агломерат; известняк дробленый, фракции 10-32 мм.
Для науглероживания стали при выпуске применяется коксовая мелочь фракции 0-3 мм с влажностью не более 6%, поставляемая.
Для раскисления и легирования стали при выпуске плавок из конвертера применяются следующие ферросплавы: ферромарганец, лигатура марганцевая, ферросиликомарганец, ферросилиций, ферротитан, феррохром, феррованадий, ферробор, ферросиликоцирконий, феррофосфор, ферросиликохром, ферроникель, а также алюминий, алюмосиликокальций (силикокальций), марганец металлический, никель металлический, медь (или ее отходы), азотированная лигатура.
Все раскислители и легирующие материалы должны удовлетворять требованиям соответствующих ГОСТов и ТУ, применяться дроблеными в кусках не более 50 мм.
1.6.2 Основные технологические операции конвертерной плавки
Плавки шихтуются машинистом дистрибутора и мастером конвертеров из расчета получения кратного количества слитков и окончания продувки при заданных химическом составе и температуре металла.
После выпуска предыдущей плавки мастером конвертеров вместе со сталеваром производится осмотр футеровки конвертера и сталевыпускного отверстия; при необходимости производится подварка, торкретирование футеровки или ремонт сталевыпускного отверстия.
При удовлетворительном состоянии футеровки конвертера после выпуска плавки производится подготовка шлака для наведения шлакового гарнисажа по трем вариантам в зависимости от визуальной оценки состояния футеровки и состояния оставленного шлака:
Допускается на оставленный шлак присаживать магнезиальносодержащие флюсы в количестве от 2 кг/т до 5 кг/т стали и производить раздувку шлака азотом.
После подготовки шлака кислородная фурма опускается в конвертер в крайнее нижнее положение и подается азот с расходом 400 м3/мин и давлением не менее 12 кгс/см2. Длительность раздувки шлака азотом от 3 мин до 5 мин до исчезновения выноса шлака через горловину конвертера. Допускается покачивание конвертера во время подачи азота в обе стороны с отключением блокировки.
При исправной футеровке и нормальном сталевыпускном отверстии конвертер отдается под плавку по разрешению мастера конвертеров.
Вначале в конвертер загружается металлолом. При использовании в завалку скрапа шлакометаллического его рекомендованный расход составляет (10-50)% от массы твердой металлошихты, что соответствует (4,5-21) т на плавку. В шихту стали 10ХСНД, 15ХСНД вводятся отходы этих же марок стали, либо другие отходы, содержащие никель и медь. Недостающее количество никеля и меди восполняется соответственно металлическим никелем, ферроникелем, чистой медью, либо медьсодержащими отходами, загружаемыми в конвертер до заливки чугуна.
После завалки металлолома, при необходимости, производится его нагрев с использованием углеродсодержащих материалов в соответствии с п 5.2 настоящей инструкции.
В холодный период года нагрев производится на всех плавках. В случае отсутствия углеродсодержащих материалов для предварительного прогрева металлолома и удаления влаги заливка чугуна производится не ранее чем через 5 минут после завалки металлолома.
После нагрева (прогрева) лома заливается чугун. Продолжительность заливки чугуна должна быть не менее 2 минут.
Запрещается заливка чугуна при попадании в конвертер воды.
Конвертер устанавливается в вертикальное положение, опускается фурма и начинается продувка плавки.
После простоя конвертера, замены шлангов или фурмы необходимо убедиться в исправности фурмы путем продувки кислородом до входа ее в горловину конвертера перед завалкой лома.
Нагрев лома проводится по следующим вариантам:
Нагрев лома с использованием угля.
После завалки лома в конвертер присаживается известь в количестве до 50% от массы извести, расходуемой на плавку. После присадки извести разрешается присадка угля на лом в количестве до 1,0 тонны (7 кг/т.) Не допускается одновременная присадка извести и угля.
Максимальный расход угля на плавку должен составлять не более 3,0 тонн (22 кг/т стали),
Расход кислорода в период нагрева должен быть от 150 м3/мин до 250 м3/мин.
По ходу нагрева присаживается уголь порциями не более 150 кг, либо непрерывно по ходу продувки из бункера-накопителя в течение первых 4 минут.
Положение фурмы в течение всего времени нагрева поддерживается на высоте от 3,5 м до 4,5 м.
Количество суммарного израсходованного кислорода на нагрев лома определяется из расчета не менее 0,5 м3/кг угля. Продолжительность предварительного нагрева лома определяется по количеству израсходованного кислорода.
Подача последней порции угля заканчивается не позднее, чем за 2 минуты до окончания нагрева. Длительность нагрева должна составлять не менее 6 минут.
Нагрев лома с использованием угля и покрышек отработанных автомобильных (или лент конвейерных резинотканевых отработанных).
Покрышки отработанные автомобильные и (или) ленты конвейерные резинотканевые отработанные (далее по тексту автопокрышки) применяются как дополнительный теплоноситель.
При использовании автопокрышек расход угля для предварительного нагрева лома снижается из расчета 1,5 кг угля на 1 кг покрышек.
Запрещается использовать автопокрышки (ленты конвейерные) загрязненные горюче-смазочными материалами, не освобожденные от взрывоопасных предметов и материалов, а также снега, льда и сосудов с закрытыми полостями.
После завалки лома в конвертер присаживается известь в количестве до 50% от массы извести, расходуемой на плавку. После присадки извести разрешается присадка угля на лом в количестве до 1,0 тонны (7 кг/т.) Не допускается одновременная присадка извести и угля.
При погрузке в совок автопокрышки загружаются на лом в заднюю часть совка. При завалке в конвертер 2-х и более совков с металлоломом, отработанные покрышки заваливаются в последнюю очередь.
Расход кислорода в период нагрева должен быть от 150 м3/мин до 300 м3/мин.
По ходу нагрева присаживается уголь порциями не более 150 кг, либо непрерывно по ходу продувки из бункера-накопителя в течение первых 4 минут.
Положение фурмы в течение всего времени нагрева поддерживается на высоте (3,5-4,5) метра.
Максимальный расход отработанных покрышек на плавку должен составлять не более 600 кг (4,5 кг/т).
Максимальный расход угля на плавку должен составлять не более 2,5 тонн (18 кг/т стали).
Количество суммарного израсходованного кислорода на нагрев лома определяется из расчета не менее 0,5 м3/кг угля и 2 м3/кг отработанных покрышек. Продолжительность предварительного нагрева лома определяется по количеству израсходованного кислорода.