Отчет по практике в ОАО «ЕВРАЗ Объединенный Западно-Сибирский металлургический комбинат»

Подача последней порции угля заканчивается не позднее, чем за 2 минуты до окончания нагрева. Длительность нагрева должна составлять не менее 8 минут.

Нагрев лома на плавках с повышенным расходом лома (до 50%).

После проведения операции торкретирования или нанесения шлакового гарнисажа, на дно конвертера присаживается (2-3) т извести.

Завалка металлолома производится из трёх совков легковеса с общим весом (75-80) т. Дозирование лома на шихтовом дворе производится из расчёта получения требуемого веса лома на плавку чугунным ломом в количестве 5 тонн на плавку. Лом чугунный загружается в первый совок.

Расход пакетов на плавку – до 20% от веса металлолома. Использование обрези, недоливков, скрапа шлакометаллического и металлопродукта для корректировки веса в совках не допускается.

После завалки первого совка с металлоломом, конвертер раскантовывается, кислородная фурма устанавливается на уровне 4-х м по сельсину, подается кислород с расходом (200-250) м3/мин, присаживается (20-40) % кокса от общего расхода кокса на прогрев.

По ходу нагрева равномерно присаживается уголь ТОМ порциями по (100-200) кг за (4-6) мин с общим расходом 1т, продолжительность нагрева первого совка должна быть (7-9) минут.

После завалки второго совка с металлоломом конвертер раскантовывается, кислородная фурма устанавливается на уровне (4,0-4,2) м по сельсину, подается кислород с расходом (200-250) м3/мин, присаживается (30-50)% кокса от общего расхода кокса на прогрев.

По ходу нагрева равномерно присаживается уголь ТОМ порциями по (100-200) кг за (4-6) мин с общим расходом 1т. Продолжительность нагрева второго совка – (7-9) минут.

После завалки третьего совка с металлоломом, конвертер раскантовывается, кислородная фурма устанавливается на уровне (4,0-4,5) м по сельсину, подается кислород с расходом (200-250) м3/ч, присаживается (20-40) % кокса от общего расхода кокса на прогрев.

По ходу нагрева равномерно присаживается уголь ТОМ порциями по (100-200) кг за (4-5) мин с общим расходом 1т. Продолжительность нагрева третьего совка – (7-9) минут.

Общий расход кокса на нагрев – (20-25) кг/т, максимальный расход угля на плавку должен составлять не более 3,0 т.

После окончания нагрева металлолома производится проветривание газоотводящего тракта, для чего конвертер выдерживается в вертикальном положении не менее 30 секунд при полностью открытом газоотводящем тракте.

Время заливки чугуна в конвертер должно быть не менее 2-х минут, на плавках с повышенным расходом лома (до 50%) – не менее 3-х минут. При сильном выбивании пламени из горловины конвертера заливка чугуна прекращается, ковш раскантовывается и отводится от горловины конвертера. Заливка чугуна продолжается после снижения выбивания пламени.

Запрещается присадка угля после заливки чугуна.

При аварийном прекращении подачи кислорода в период нагрева лома фурма выводится из конвертера, конвертер выводится из-под кессона.

Предварительный нагрев лома углем разрешается производить при длительности межплавочного простоя не более 60 минут (температуре футеровки конвертера не ниже 800°С – темно-вишневое свечение).

 

• Режим ведения плавки.

Количество присаживаемой на плавку извести рассчитывается в зависимости от химического состава, расхода чугуна, качества извести и требуемой основности шлака.

Известь отдается на лом в количестве до 50% от требуемого на плавку; оставшаяся часть извести присаживается по ходу продувки порциями весом по (0,5-2,0) т.

Разрешается для снижения расхода извести присаживать известняк на шлак предыдущей плавки в количестве (2-3) т и по ходу продувки порциями по (0,5-1) т в количестве (1,5-3) т. Коэффициент замены извести известняком – 1/2.

 

Магнезиальные флюсы присаживаются в конвертер после завалки металлолома: до 2/3 от общего расхода – на лом, оставшаяся часть – порциями (0,5-1,0) т по ходу продувки не позднее, чем за 3 минуты до ее окончания.

Глинозёмсодержащий флюс используется с расходом до 500 кг на плавку. Присадка флюса в конвертер производится после заливки чугуна до 4-й минуты продувки.

При использовании вместе с металлоломом скрапа шлакометаллического в количестве (10-50) % от массы твердой металлошихты (от 4,5т до 21т на плавку) рекомендованный расход магнезиальных флюсов – (0,6-1,0) т на плавку, извести – (6,6-7,7) т на плавку. При низком расходе скрапа шлакометаллического, расходы магнезиальных флюсов и извести должны быть ближе к верхним указанным пределам, а при высоком расходе – ближе к нижним пределам.

Электродный бой, футеровка угольная алюминиевых электролизеров  присаживаются после завалки металлолома в количестве до 50%  от их общего расхода на плавку, одновременно с присадкой шлакообразующих материалов (извести, магнезиальных флюсов), остальное количество электродного боя (футеровки элетролизеров) присаживается по ходу продувки.

Концентрат плавиковошпатовый присаживается после заливки чугуна до 6-й минуты продувки в количестве до 300 кг. При появлении выносов из конвертера в процессе продувки производятся присадки концентрата плавиковошпатового дополнительно порциями до 150 кг.

Разрешается присадка марганцевого агломерата, марганцевого концентрата и лигатуры марганцевой (или ферромарганца) в количестве не более 2 т на плавку. Присаживать указанные материалы рекомендуется после завалки металлолома, в начале продувки с первой порцией извести и порциями с  8-ой по 14-ую минуту продувки. Разрешается, при переработке чугуна с повышенным содержанием серы, присадка лигатуры марганцевой (или ферромарганца) в количестве от 0,5 т до 1 т после промежуточного скачивания шлака.

Окалина присаживается в конвертер после заливки чугуна или с первой порцией извести в количестве до 4 т на плавку.

Для корректировки теплового баланса плавки антрацит присаживается на первой минуте продувки с первой порцией извести, кокс – после заливки чугуна до начала продувки. Разрешается углеродсодержащие материалы (кокс, антрацит) присаживать по ходу продувки одной-четырьмя порциями по (0,1-0,25) т через (0,5-1,0) мин.

Не допускается присадка кокса, антрацита более 4 т на плавку.

Необходимо учитывать, что присадка 1 т углеродосодержащих материалов повышает температуру металла на повалке на 20°C.

Для продувки плавки используется кислород (ГОСТ 5583-78) чистотой не ниже 99,5% и давлением не ниже 15 кгс/см2 с содержанием азота не более 0,1%. Кислород, несоответствующий указанным требованиям, используется по разрешению начальника цеха.

Продувка ведется сверху через 5-сопловую фурму с расходом кислорода от 350 м3/мин до 450 м3/мин.

Положение фурмы в течение первых 3-4 минут продувки поддерживается на высоте (2,0-2,6) м от уровня жидкого металла, после чего продувка ведется при высоте фурмы (1,0-1,5) м.

На плавках с присадкой на (8-14) минуте продувки углеродосодержащих материалов продувка ведется при высоте фурмы (1,4-1,6) м. При ”сворачивании” шлака разрешается кратковременный подъем фурмы на (1,5-1,8) м.

При появлении выносов металла разрешается кратковременный подъем фурмы до (2-3) м, а при выплесках шлака допускается кратковременное снижение расхода кислорода до (250-300) м3/мин, при одновременном снижении положения фурмы на (100-300) мм и присадка извести в количестве до 1 т. При необходимости продувка прекращается и производится скачивание шлака.

Для сохранения постоянного положения фурмы над уровнем металла один раз в сутки – в дневной смене, а также после холодного ремонта конвертера и смены фурм, определяется расстояние от фурмы до уровня зеркала металла. Результаты замера заносятся в журнал машиниста дистрибутора и паспорта плавок, а положение фурмы во время продувки контролируется датчиком абсолютного положения фурмы.

В завалку плавок с замером положения фурм на чугун использовать только совки, погруженные на шихтовом дворе ККЦ-1.

При переработке чугуна с повышенным содержанием кремния, серы, фосфора, а также при повышенном количестве доменного шлака в заливочном ковше, продувка плавки производится с промежуточным скачиванием шлака.

Скачивание шлака производится:

- через (4-5) мин  при содержании кремния в чугуне  до 0,8%

- через (6-7) мин при содержании кремния в чугуне более 0,8%.

Момент окончания продувки определяется по количеству израсходованного кислорода, времени продувки и визуально по виду факела.

Режим окончания продувки должен обеспечить получение шлака с содержанием общих окислов железа не более 28% и основностью не менее 2,5.

По окончании продувки производится повалка конвертера, отбор проб металла и шлака и замер температуры металла.

Проба металла раскисляется в ложке чистой алюминиевой проволокой из расчета получения в пробе не более 0,5% алюминия и заливается в металлический стаканчик. Запрещается присадка в пробу других раскислителей и материалов. Проба не должна иметь шлаковых включений, признаков усадочной раковины и трещин. Проба конечного шлака отбирается с ручки ложки. Отобранные пробы охлаждаются и немедленно отправляются в экспресс-лабораторию.

В пробе металла определяется содержание углерода, марганца, фосфора, серы, хрома, никеля, меди, при необходимости азота и остаточного кремния.

В пробе шлака определяется содержание SiO2, CaO, FeO, MgO, MnO, P2O5, S, подсчитывается основность шлака (CaO / SiO2).

Температуру металла перед выпуском плавки из конвертера, рекомендуется иметь в пределах не выше 1650°C.

Примечания:

1. Температура  металла на выпуске определяется исходя из состояния футеровки конвертера, времени оборота и состояния ковша, качества используемого металлолома, длительности выпуска предыдущей плавки.

2. Время от  последнего замера температуры  металла в конвертере до выпуска  плавки должно быть не более 7 минут. При задержке выпуска плавки после замера температуры стали 7 минут и более производится повторный замер температуры.

3. Кипящая химически  закупоренная сталь разливается  через коллектор Ø 50 мм, температура  на повалке должна быть не  более 16400С. Кипящая сталь раскисленная до полуспокойного состояния разливается через коллектор Ø 70 мм.

4. Сталь марок 35ГС, 25Г2С для производства арматурной  стали №№ 6-25 по внутренним заказам  разливается через коллектор  Ø 70 мм в изложницы 12Н3 с установкой в верхнюю часть слитка горизонтальных кристаллизаторов, или присадкой охладителя (окалины, чугунной стружки). Сталь марок 35ГС, 25Г2С для производства арматурного проката всех профилеразмеров по экспортным заказам, а также №28 и выше по внутренним заказам, разливается через коллектор Ø 50 мм в изложницы 12П1.

В случаях, когда продувка прекращена при недостаточной температуре металла, высоком содержании углерода, фосфора или серы, производится додувка плавки.

Додувка плавки на углерод и температуру производится с расходом кислорода от 350 до 450 м3/мин при положении фурмы (1,0-1,5) м. Додувка на фосфор и серу производятся при положении фурмы (2-2,5) м.

После додувок, при израсходовании более 300 м3 кислорода, производится повторный замер температуры металла и отбираются пробы металла и шлака для экспресс-анализа.

При наличии додувки, в лабораторию для определения химического состава отправляется шлак после додувки (в паспорте плавки регистрируется химический анализ шлака перед выпуском металла из конвертера).

При перегреве металла плавка охлаждается присадкой извести, доломита, известняка или путем выдержки плавки в конвертере с обязательным повторным замером температуры металла.

Разрешается при перегреве металла производить охлаждение металла продувкой азотом с присадкой, по необходимости, извести или доломита.

Примечания:

1. Продувка осуществляется  с расходом азота 400 м3/мин и рабочим положением фурмы.

2. После продувки  азотом длительностью более 1 минуты  обязателен замер температуры  металла и отбор пробы на химический анализ.

 

Выпуск металла из конвертера производится после получения экспресс-анализа. При удовлетворительном химическом анализе металла на первой повалке, повторный анализ после охлаждения азотом разрешается не ожидать.

Разрешается выпускать металл без ожидания экспресс-анализа после додувки при получении на первой повалке, не более: углерода – 0,15%, серы – 0,045%, фосфора – 0,030%, с последующей записью экспресс-анализа в паспорт плавки, с обеспечением заданного содержания химических элементов в готовой стали.

 

Перед выпуском из конвертера плавок кипящей раскисленной до полуспокойного состояния стали должно быть обеспечено содержание марганца в металле не менее 0,13%.

• Выпуск плавки.

Ковш для приема стали должен быть очищен от настылей металла и шлака, глины, мусора, просушен. Допускается подавать под плавку ковш с незначительными чистыми остатками металла от предыдущей плавки. Запрещается подавать под плавку ковш с ”козлом”.

Ковш с новой футеровкой под выпуск спокойной углеродистой, качественной и легированной стали подается только после разливки не менее одной плавки других марок стали. Запрещается подавать под выпуск кипящей стали, раскисленной до полуспокойного состояния ковши с новой футеровкой, а также ковши с ”блином”.

Состояние и чистота ковша проверяется мастером конвертеров до начала слива плавки и результаты записываются в паспорт плавки сталеваром УВОС.