Отчет по практике в ОАО «ЕВРАЗ Объединенный Западно-Сибирский металлургический комбинат»

Выпуск металла из конвертера в сталеразливочный ковш производится через сталевыпускное отверстие, обеспечивающее организованную струю и длительность выпуска не менее 3 мин.

Сталевоз с ковшом во время выпуска плавки должен перемещаться так, чтобы струя металла не попадала на стенки ковша.

С целью загущения шлака и снижения его активности после присадки раскислителей и их усвоения разрешается присаживать в ковш известь в один или два приема.

Разрешается при выплавке металла с содержанием серы в готовой стали 0,025% и менее, присаживать во время выпуска металла из конвертера концентрат плавиковошпатовый в количестве (100-300) кг и известь, при этом соотношение количества извести и плавикового шпата должно составлять (3-5)/1.

Для снижения количества конвертерного шлака в ковше производится отсечка шлака быстрым подъемом конвертера при появлении шлака.

Рекомендуется производить утепление металла в ковше путем присадки на поверхность металла утепляющей засыпки, в качестве которой используется просушенный доменный гранулированный шлак, засыпка на основе пыли от производства ферросилиция и др.

• Раскисление стали.

Раскисление и легирование стали производится в ковше. Все ферросплавы и алюминий присаживаются по весу с учетом угара. Правильность заготовки ферросплавов проверяется сталеваром и мастером конвертеров.

Количество присаживаемых в ковш раскислителей и легирующих (ферромарганца, силикомарганца, ферросилиция, коксовой мелочи) определяется по формуле:

где Ф – количество ферросплавов, кг;

       Т – масса жидкой стали, т;

       С1 – массовая доля элемента в готовой стали, %;

       С2 – массовая доля элемента в стали перед раскислением, %;

       К – коэффициент усвоения элемента при раскислении;

       А – массовая доля элемента в ферросплаве, %.

 

Вводимые в ковш ферросплавы должны быть сухими, с размерами кусков не более 50 мм.

Науглероживание стали производится в ковше коксовой мелочью, или углеродными материалами МТ, МУ-90 с коэффициентом пересчета 0,96 от расхода коксовой мелочи. Науглероживание стали 28С и стали 35Г2 на слябы производится только МТ или МУ-90. Присадка науглероживателя в ковш производится по команде мастера  при появлении зеркала металла в ковше. Запрещается присадка науглероживателя на дно ковша до начала выпуска плавки.

Присадка ферросплавов в ковш начинается при наполнении ковша металлом на 1/5 высоты и заканчивается при наполнении его на 2/3 высоты, при этом особое внимание необходимо обращать на равномерность поступления в ковш ферросплавов, не допуская их ”закозления” и попадания в шлак. Запрещается присадка ферросплавов на дно ковша.

В случае «закозления» ферросплавов на выпуске металла из конвертера сменный мастер конвертеров сообщает от этом контрольному мастеру ОТК и сталевару внепечной обработки стали.

Раскисление кипящей химически закупоренной стали

Кипящая сталь раскисляется ферромарганцем или марганцевой лигатурой с содержанием кремния не более 1,5%, сталь 05кп – марганцем металлическим или низкоуглеродистым ферромарганцем.

Для корректировки окисленности кипящей стали 05кп, 08кп, Ст1кп, Ст2кп, Ст3кп, Ст0 разрешается присаживать в ковш алюминий в количестве до 100г/т, для сталей марок Св-08, Св-08А, Ст3кп, Ст4кп – до 50 г/т.

Раскисление кипящей стали до полуспокойного состояния

Кипящая сталь 08кп (ГОСТ 1050), Ст1кп, Ст2кп, Ст3кп, Ст4кп раскисляется чушковым алюминием, ферросилицием, ферромарганцем, ферросиликомарганцем. Раскислители присаживаются в следующем порядке: после наполнения 1/5 ковша алюминий  в количестве (0,7-0,8) кг/т для стали 08кп, (0,6-0,8) кг/т для стали Ст1кп, Ст2кп, Ст3кп, Ст4кп; затем присаживаются ферросилиций, ферромарганец и ферросиликомарганец.

Кипящая сталь Св-08 и Св-08А раскисляется алюминием в количестве (0,1-0,15) кг/т стали, затем ферротитаном в количестве (1,4-1,5) кг/т, ферросилицием, ферромарганцем и ферросиликомарганцем.

Кипящая сталь 05кп раскисляется алюминием, ферротитаном, марганцем металлическим и силикомарганцем (ферросилицием).

Раскисление полуспокойной стали.

         Полуспокойная сталь Ст1пс, Ст2пс, Ст3пс, Ст4пс, Ст5пс, 08пс, 10пс, 20пс раскисляется  силикомарганцем, ферромарганцем и  ферросилицием, сталь Ст3Гпс и Ст5Гпс раскисляется ферромарганцем и ферросилицием из расчета получения в металле (0,05-0,07) % кремния. При раскислении стали Ст3пс вместо ферросилиция разрешается использовать шлак от производства ферросилиция в соотношении 1: 2,5.

Для корректировки окисленности стали разрешается присаживать в ковш алюминий в количестве до 150 г/т.

Разрешается частично или полностью заменять ферромарганец марганцевой лигатурой.

Раскисление спокойной, низколегированной, легированной стали.

Стали марок:

Ст3Гсп, Ст4сп, Ст5сп, Ст6сп, 25, 30, 35, 40, 45, 50, Д, 35ГС, 25Г2С, 30Х, 35Х, 40Х, 45Х раскисляются ферромарганцем, ферросилицием и алюминием. При раскислении стали Ст3Гсп, 35ГС и 25Г2С разрешается заменять ферросилиций частично или полностью на шлак ферросилиция в соотношении 1 : 2,5

Ст1сп, Ст2сп, Ст3сп, 10, 15, 20, 16Д, 22С, 28С, 09Г2С, 09Г2СД, 10Г2С1, 10Г2С1Д, 10ГТ, 16ГС, 20ГС, 18Г2С, Св-08Г2С, 20Х, 10ХСНД, 15ХСНД, 55, Л53, для судостроения марок А, В, D, Е раскисляются силикомарганцем, ферросилицием и алюминием. При раскислении стали Ст3сп, Ст5сп, 22С, 28С, 09Г2С, 18Г2С, разрешается заменять ферросилиций частично или полностью на шлак ферросилиция в соотношении 1 : 2,5. При раскислении стали Ст3сп, Ст5сп  разрешается заменять ферросилиций частично или полностью на ферросиликоалюминий марки ФС55А20 в соотношении 1 : 1,3, при этом количество чушкового алюминия снижается на величину, равную количеству алюминия, вносимого ФС55А20

при раскислении вышеперечисленных марок стали, кроме низкоуглеродистых, ферромарганец может частично или полностью заменяться силикомарганцем или наоборот

09Г2, 09Г2Д, 14Г2, 20Г, 20Г2, 20Г2Р, 35Г2 раскисляются силикомарганцем из расчета введения в металл без учета угара (0,33-0,35) % кремния с добавлением ферромарганца и алюминия

сталь А12 раскисляется силикомарганцем, алюмосиликокальцием (или силикокальцием), комплексной лигатурой (Mn; Ca)S и алюминием

сталь А20, А30, А35, А40Г раскисляются ферромарганцем, ферросилицием, алюмосиликокальцием (или силикокальцием), комплексной лигатурой (Mn; Ca)S и алюминием

50-85 канатная, 70 ”селект”, А75 и для патентированной  проволоки раскисляется ферромарганцем и ферросилицием без присадки алюминия

55ПП, 60ПП раскисляется  ферросилицием и алюминием.

В случае необходимости присаживается ферромарганец для получения заданного содержания марганца.

Сталь 09Г2, 09Г2Д, 09Г2С, 09Г2СД, 10ГТ, 10Г2С1, 10Г2С1Д, 14Г2, 20Г2Р, 14ГСР, 10ХСНД, 15ХСНД дополнительно раскисляется ферротитаном. На сталях 12Г1Р, 20Г2Р, 30Г1Р ферротитан присаживается из расчета получения в готовом металле содержания титана (0,03-0,06)%, 10ГТ – из расчета получения в готовом металле (0,015-0,035)% титана, а на других марках стали – из расчета введения в металл титана без учета угара:

0,05% для сталей 09Г2С, 10ХСНД, 15ХСНД

0,03% для сталей 10Г2С1, 10Г2С1Д

0,2% для сталей 09Г2, 09Г2Д, 09Г2СД, 14Г2.

Сталь 09Г2С для производства слябов и углового проката №№ 2,5-4 класса прочности 345 дополнительно раскисляется феррованадием из расчета получения в готовом металле (0,03-0,06)% ванадия. Ферротитан не присаживается. Ферросплавы присаживаются в следующей последовательности: часть алюминия (при необходимости), ферросилиций и силикомарганец, оставшаяся часть алюминия, феррованадий.

Сталь 16Д, 09Г2Д, 09Г2СД, 10Г2C1Д дополнительно легируется чистой медью или ее отходами, а сталь 10ХСНД, 15ХСНД медью и никелем, которые отдаются в конвертер перед заливкой чугуна.

Сталь 20Х, 30Х, 35Х, 40Х, 45Х, 15ХСНД легируется высокоуглеродистым феррохромом марки ФХ800, 10ХСНД – феррохромом марки ФХ100, ФХ200. Допускается легирование стали 15ХСНД, 20Х, феррохромом марок ФХ100, ФХ200. Разрешается применение ферросиликохрома.

При раскислении стали 20Г2Р в качестве технологической добавки присаживается ферробор из расчета получения в готовом металле содержание бора (0,001-0,003)%.

Стали, легированные азотом, дополнительно раскисляются азотированными ферросплавами или лигатурой, а также ферротитаном.

Для раскисления стали 35ГС, 25Г2С, 28С, 22С, 09Г2С, 20Г2Р, Св-08Г2С, 12Г2Р, 30Г1Р, 09Г2СД, 10Г2С1, 10Г2С1Д, 10ГТ, 16ГС, 20ГС, 10ХСНД, 15ХСНД, 20Х, 30Х, 35Х, 40Х, 45Х, 50-85 канатной и для патентированной проволоки, 70 ”селект”, 54ПП, 55ПП, 60ПП, автоматной стали применяется только (65-75)% ферросилиций. Сталь остальных марок может раскисляться как 65%, так и 50% или 45% ферросилицием.

Раскислители присаживаются в следующем порядке: в начале выпуска, после наполнения 1/5 ковша, присаживается ферросилиций, затем ферромарганец (силикомарганец) и алюминий. Разрешается при науглероживании  металла в ковше, одновременно с началом выпуска плавки присаживать (10-50)% алюминия, расходуемого на плавку.

При раскислении и легировании хромистой стали 20Х, 30Х, 35Х, 40Х, 45Х, 10ХСНД, 15ХСНД сначала присаживается феррохром с алюминием и после них ферросилиций, силикомарганец или ферромарганец.

Ферротитан, феррованадий, ферробор и азотсодержащая лигатура присаживаются в ковш в последнюю очередь после присадки всех раскислителей. При легировании стали никелем или медью корректировка по содержанию их в стали производится добавкой в ковш гранулированного никеля, меди или ее отходов до наполнения металлом 1/2 ковша.

 

 

 

 

Примечания:

1. На сталях  А12, А20, А30, А35, А40Г расход алюминия  – с учетом содержания алюминия в алюмосиликокальции.

2. Разрешается  для сталей Ст1сп-Ст3сп, Ст3Гсп, Св-08Г2С, 10, 15, 20, 25, 10ГТ, 16ГС, 20ГС, 10Г2С1Д, 10Г2С1, 16Д, 20Г, 22С, 28С, 25Г2С, 35ГС, 20Х, 30Х, 35Х, 40Х, 45Х, 10ХСНД, 15ХСНД присадку алюминия производить в следующей последовательности: 50% от общего количества алюминия, расходуемого на плавку, присаживать по наполнению 1/5 - 1/6 части ковша, а оставшееся количество – равномерно порциями.

3. Для стали 35ГС, 25Г2С для производства арматуры  №№ 6-25 по внутренним заказам расход алюминия должен быть (0,1-0,2) кг/т стали.

4. Для замены  чушкового алюминия марки АВ87 разрешается применять алюминий брикетированный марки БРС91 с коэффициентом замены 1 : 1,12. Расход алюминия брикетированного должен составлять:

- спокойные и  низколегированные марки стали  – до 40 кг на плавку, кроме марок с ограничением по нижнему пределу алюминия в готовой стали

- полуспокойные  марки стали – 50% замена чушкового  алюминия брикетами с учётом  коэффициента замены

На кипящих марках стали БРС91 не применяется.

Общий расход алюминия должен соответствовать установленным нормам, включая расход БРС 91 с учётом коэффициента замены.

5. Для замены  чушкового алюминия АВ87 разрешается  применять алюминий брикетированный  БРС95 с коэффициентом замены 1 : 1,12 при раскислении на выпуске из конвертера спокойных и низколегированных марок стали. Для замены чушкового алюминия марки АВ97 разрешается применять алюминий брикетированный БРС95 с коэффициентом замены 1 : 1,2.

 

 

 

• Внепечная обработка стали в ковше.

Обработка нейтральным газом обязательна для сталей всех марок. Для продувки металла в ковше применяется азот (аргон).

Продувка осуществляется через погружные футерованные фурмы при рабочем давлении газа (4-8) кгс/см2 и расходе (30-60) м3/час. Замена продувочных фурм производится при укорочении их более чем на 0,6 м (два кольца). При отгаре наконечника продувка продолжается с расходом (30-40) м3/час.

При поступлении ковша с металлом на установку производится обязательная 3-х минутная предварительная продувка одной фурмой (или 2-х минутная двумя фурмами), замер температуры, отбор пробы стали пробоотборником. В случае «закозления» ферросплавов на выпуске металла из конвертера, продолжительность обязательной предварительной продувки должна составлять не менее 3-х минут двумя фурмами. Отбор ковшевых проб на спокойных и низколегированных марках стали производится с использованием пробоотборников без алюминия. Анализ ковшевых проб сообщается по громкоговорящей связи на установку внепечной обработки стали с дублированием на экране дисплея.

В зависимости от полученных данных о температуре и химическом составе стали определяются: длительность основной продувки, необходимость в доводке стали по химическому составу и температуре.

Доводка стали по химическому составу (углерод, марганец, кремний) производится после получения экспресс-анализа ковшевой пробы. Количество и порядок присадки ферросплавов и шлакообразующих материалов определяется сталеваром по внепечной обработке и при необходимости согласовывается со сменным мастером конвертеров.

Доводка химического состава металла осуществляется присадкой коксика и кусковых ферросплавов, либо порошковой проволокой с соответствующими наполнителями (с максимально возможной скоростью).

Кусковые ферросплавы, коксик и охлаждающие добавки присаживаются в металл до ввода алюминиевой катанки.

Доводка стали по марганцу осуществляется из расчета получения содержания марганца в готовом металле, превышающего нижний предел по НД на 0,05%.

Для сталей 35ГС, 25Г2С корректировка производится из расчета получения рекомендованной суммы (С + 1/4Mn) с превышением на 0,01%.

Доводка спокойной стали по кремнию производится из расчета получения кремния в готовом металле, превышающего нижний предел по НД на 0,03%.

Ввод порошковой проволоки, присадка кусковых ферросплавов и углеродсодержащих материалов осуществляется в свободную от шлака околофурменную зону при заглублении фурмы на (0,5-1,5) метра.

При работе двумя фурмами: первой фурмой обеспечивается свободная от шлака зона для ввода проволоки, второй – осуществляется продувка во время и после ввода проволоки. 

Перед подачей науглероживателя рекомендуется шлак в ковше загущать известью.