Отчет по практике в фирме «Фест-Альпине»

 

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

Техническая часть

1.   Подготовка  заготовки

1. Технические требования к заготовке
2. Разрезание заготовки
3. Контроль качества поверхности заготовки
2. Кольцевая печь

2.1. Краткое описание 

2.2. Нагревание заготовки

2.3. Устройство кольцевой печи

2.4. Основные технические параметры кольцевой печи

2.5. Холодный  запуск кольцевой печи

2.6. Горячий  запуск кольцевой печи

2.7. Отключение кольцевой печи

2.8. Контроль температуры в период  ожидания

2.9. Поиск и устранение неисправностей кольцевой печи

2.10. Вызываемые нагреванием дефекты и способы их предотвращения

3. Должностная инструкция нагревальщика металла

4. План цеха

5. Охрана труда и окружающей среды

6..Литература  

Введение

 

История развития БМЗ

В 1982 году был подписан контракт с фирмой «Фест-Альпине» (Австрия) на проектирование и строительство «под ключ» Белорусского металлургического завода и всех необходимых сооружений для ежегодного выпуска 500 тыс. тонн  готового проката и 200 тыс. тонн углеродистой и низколегированной непрерывнолитой заготовки. В качестве основного субподрядчика выступила фирма «Даниели» (Италия).

В разработке проекта, поставке комплектного оборудования и строительстве завода приняли участие более 30 фирм Австрии, Германии, Швеции, Италии, Венгрии и других стран.

Строительные работы начались в мае 1982 года. 15 октября 1984 года была вплавлена первая сталь в электросталеплавильном цехе, эта дата и считается днем рождения завода. В ноябре 1984 года получен первый прокат. 25 ноября 1984 года состоялось торжественное открытие первой очереди завода.

В 1987 году пущена в эксплуатацию вторая очередь завода, а в 1991 году – третья очередь завода.

15 сентября 2000 г. введен в эксплуатацию  проволочный стан 150, в состав  которого вошли проволочный блок  «Морган» и проволочная линия  отделки проката, входившие ранее в состав стана 320/150.

В сентябре 2001 г. в рамках контракта « Жловайр» с фирмой «Фест-Альпине» на стане 150 установлена новая линия водовоздушного охлаждения производства фирмы «Морган» взамен старой ,эксплуатировавшейся с 1984 г. Новая линия позволила в 3 раза  снизить неравномерность механических свойств готового проката и вследствие этого этого обеспечила качество катанки , которое привлекло на завод потребителей катанки из США и Западной Европы. В этот же период была смонтирована пресс-вязальная машина фирмы «Морган» ,позволяющая производить упаковку  мотков готового проката в соответствии с требованиями потребителей из дальнего зарубежья.  

В настоящее время завод располагает современным оборудованием для производства продукции, а также ведется реконструкция основных и вспомогательных производственных цехов. Так, например, на сегодняшний день закончена реконструкция ЭСПЦ-1, ведется реконструкция стана 150 и в ближайшем будущем планируется реконструкция стана 850 сортопрокатного цеха.

Основная продукция завода: литая заготовка, уголок, квадрат, швеллер, арматура для железобетонных изделий, канатная, кордовая катанка, катанка для холодной высадки и др. Марочный состав насчитывает более 50 легированных, низколегированных, конструкционных и углеродистых марок сталей.

В последнее время марочный состав стали определяется чаще всего заказом потребителя, реже существующими государственными стандартами, хотя их в основном придерживаются.

Перспективы развития

Развитие черной металлургии вызывает необходимость выполнения большого объема работ по строительству новых и реконструкции действующих прокатных цехов. Поэтому вопросам создания проектов названных цехов, отвечающих современному уровню развития прокатного производства, уделяется большое внимание.

Главным направлением дальнейшего развития черной металлургии должны стать коренное улучшение качества и увеличение выпуска эффективных видов металлопродукции.

Важным направлением развития черной металлургии является создание непрерывных производственных процессов. Так, кислородно-конверторные цеха с машинами непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) и прокатными станами строят в виде поточного производства с зачисткой металла в потоке. Непрерывные процессы получают широкое распространение в прокатном, трубном и метизном производствах. Помимо основных процессов, непрерывные линии создают для отделки и контроля качества прокатных изделий в потоке, маркировки и упаковки изделий.

Для достижения существенного прироста производства проката необходимо проведение значительного обновления оборудования с ликвидацией устаревших агрегатов и цехов. В последние десятилетия  наметилась тенденция создания металлургических агрегатов большой единичной мощности, введение в строй таких агрегатов обеспечивает высокую эффективность работы. В этом случае достигается снижение удельных капитальных затрат, стоимости передела и себестоимости продукции, а также значительное повышение производительности труда.

Модернизация оборудования и интенсификация технологических процессов позволяют значительно улучшить использование действующих мощностей прокатного производства. При этом улучшается качество прокатных изделий и расширяется их сортамент. Последнее обеспечивает экономию металла в машиностроении и металлообработке.

Автоматизация технологических процессов с использованием ЭВМ обеспечивает дальнейшее повышение производительности прокатных станов, снижение эксплуатационных затрат, улучшение условий труда, а следовательно, повышение его производительности. Наряду с этим значительно улучшается качество готовых прокатных изделий.

Технический прогресс в прокатном производстве направлен на повышение скорости прокатки, комплексную автоматизацию технологических процессов нагрева и деформации металла, завершение механизации и автоматизации процесса отделки готовых прокатных изделий. Важное значение имеет увеличение массы исходных материалов при прокатке листовой стали и массы бунтов на проволочных и мелкосортных станах.

Немаловажное значение имеет и полное использование действующих производственных фондов и капитальных вложений в развитие черной металлургии.

Предъявляются высокие требования и к качеству проектов металлургических предприятий, которые должны учитывать перспективы развития отрасли и обеспечивать к моменту ввода предприятия в эксплуатацию соответствие требованиям опережения этого развития.

Основой проекта прокатного цеха являются новейшие научные достижения в области теории и технологии прокатного производства. Их применение обеспечивает высокие показатели качества продукции, производительности труда, а следовательно, рентабельности.

Современный металлургический завод представляет собой сложный комплекс цехов, занимающих в системе завода определенное место и выполняющих конкретные задачи в выпуске готовых прокатных изделий. Металлургический завод является конкретным объектом материального производства, характеризующимся наличием определенных производительных сил и производственных отношений — средств производства и рабочей силы — коллектива трудящихся, выполняющих в процессе производства соответствующие функции. В отличие от предприятий других отраслей промышленности современный металлургический завод характеризуется большими масштабами потребления сырьевых и энергетических ресурсов и производства готовой продукции, высокими параметрами и мощностями основных производственных агрегатов и вспомогательного оборудования, большими площадями отдельных цехов и всего завода, большой численностью работающих на заводе и занятых на строительстве завода, высокой сметной стоимостью строительства и капитальных ежегодных вложений, большими размерами строительных конструкций и оборудования.

Большое народнохозяйственное значение имеет металлургический завод для развития определенного экономического района и его металлопотребляющих отраслей промышленности и строительства. Эти особенности вызывают необходимость последовательной разработки проекта, т. е. всестороннего изучения и выявления целесообразности создания нового, расширения действующего или реконструкции устаревшего предприятия, всеохватывающей разработки проектных решений технического, организационного, социального и экономического характера, выполнения всего комплекта рабочих чертежей для осуществления строительства цехов, агрегатов, зданий, сооружений и коммуникаций. Так как металлургический завод характеризуется наличием основных производственных фондов, организацией производственных процессов, соответствующими условиями труда и быта работающих, а также экономическими результатами производства, его проект должен содержать полный комплекс проектных решений, включающий технику производства, его организацию, социальные условия производства, экономическую эффективность производства.

 Таким  образом, проект металлургического  завода представляет полный комплекс  новых оригинальных, наиболее прогрессивных эффективных решений. Уровень проектных решений технического, организационного, социального и экономического характера определяет качество проекта металлургического предприятия

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.Подготовка заготовки

 

1.1. Технические требования к  заготовке

 

Диаметр заготовки:   Æ140 или Æ160 (Æ200 мм в резерве)

Длина:    4000 – 9600 мм

Макс. вес заготовки:   2350 кг

 

- Размеры  и допуски

 

Диаметр    (200)/160/140 мм

Допуск по наружному диаметру ±1.4% (относительно номинального значения)

Овальность    менее 2%

Отклонение торцовой   менее 3.0° (макс. 5 мм от перпендикуляра)

поверхности

 

-  Условия  поставки

 

Заготовки должны поставляться на трубопрокатный стан без каких-либо внутренних и поверхностных дефектов, которые могли бы повлиять на качество бесшовных труб, как, например:

 

• Поверхностные дефекты заготовок: максимально допустимая глубина составляет 0.5 мм. Более значительные дефекты сошлифовываться таким образом, чтобы не оставалось острых кромок. Однако, глубина шлифования не должна превышать 1.4% от диаметра заготовки. Ремонт с использованием сварки не допускается.
• На заготовке не должно быть чешуйчатых образований и каких-либо усадочных раковин. ПОКУПАТЕЛЬ и ПРОДАВЕЦ вместе должны определить дальнейшие требования в отношении внутреннего качества заготовки.
• Кривизна заготовок не должна превышать 2.5 мм/м.
• Заготовки должны закупаться одной длины или разной длины в зависимости от потребностей трубопрокатного стана.

Допуск по длине не должен превышать 1%.

 

- Металлургические требования

Если не оговорен иной химический состав, то результаты  анализа заготовок не должны превышать следующих граничных значений:

 

P+S<0.045%

O2<40 промилле

H2<4 промилле

 

1.2. Разрезание заготовки

 

Если длина поставленной заготовки превышает заказанные в соответствии  с производственным графиком размеры, то заготовку следует разрезать. Длина заготовки не должна превышать допустимые возможности прокатного стана, а при прошивке заготовки из высоколегированной стали, необходимо также учитывать и срок службы оправки.

 

Существует множество способов резки заготовок, однако, лучшим считается распиливание, которое широко применяется для резки заготовок из легированной стали, и, в особенности, заготовок из высоколегированной стали.

 

Пила для распиливания заготовок представляет собой разновидность горизонтального круглопильного отрезного станка типа НК700Е-55, специально разработанного и изготовленного компанией MFL (Австрия).

 

Параметры заготовки:

(Данные этого раздела следует  рассматривать, как справочные. Подробности  см. в документе MEER DE).

 

Диаметр дисковой пилы     720 мм

Диаметр фланца дисковой пилы    240 мм

Количество зубьев      52

Расчетная толщина пропила для заготовки 130/185 0.1-0.15 мм

Срок службы дисковой плиты после переточки  10-20 м2

Количество переточек дисковой пилы   8-10

Время замены дисковой пилы    3-5 мин

Двигатель переменного тока главного привода  55 kW

Плавно регулируемая скорость вращающейся оправки 34-90 об/мин (180)

Двигатель подачи (переменного тока)   6.9 kW

Плавно регулируемая скорость подачи   100-2000 мм/мин

Постоянное значение быстрого отвода   8000 мм/мин

Система смазки сердцевины    0.1 kW

Три гидравлические системы резания    2 х 75 kW

Система управления Siemens    S7

Качество представления Ra     25 мкм

Макс. прямолинейность     0.5/100 мм

Высота заусенца      1.2 мм

Допуск по длине стружки     ±1 мм

Габаритные размеры отрезного станка: ширина  2850 мм

         длина  1200 мм

         высота  1920 мм

Удельная масса заготовки     14000 кг

 

Продолжительность одного цикла резания составляет 70 сек (включая время для зажима заготовки, резания, отвода пилы, разведения зажимного приспособления, выгрузки заготовки, обрезки головной и хвостовой части, но без учета времени на транспортировку заготовки).

 

Максимальная производительность трех отрезных станков составляет 250,000 т в год.

 

Пила для резания заготовок имеет специальное направляющее устройство (гидравлический сервомеханизм), который обеспечивает гашение колебаний и увеличение срока службы отрезной пилы (работает только при подаче). На входе и выходе станины отрезного станка имеются два отдельных зажимных приспособления (на входе имеется опорный рольганг, обеспечивающий зажим изогнутой заготовки). После завершения резания происходит раскрытие зажимного устройства на входе, что предотвращает соприкосновение пилы с заготовкой в момент ее возврата.

 

- Устройство гашения колебаний  механизма подачи пилы