Отчет по практике в АО “АрселорМиттал Темиртау”

Положенная температуры  конца прокатки достигается путем  изменения скорости прокатки, режимов  обжатий чистовой группы и толщины  подката таблица 2 в пределах, обеспечивающих допустимые нагрузки на двигатели клетей.

Примечание - После перевалки  установленная толщина подката перед чистовой группой в первой прокатываемой партии должна быть увеличина на 2-6 мм.

Полоса при проходе  через окалиноломатель находится  одновременно в нескольких клетях непрерывного стана, поэтому скорость вращения валков окалиноломателя должна соответствовать  скоростям прокатки во всех клетях чистовой группы.

Таблица 2- Режимы прокатки полос  в чистовой группе стана [4]

 

Для непрерывных широкополосовых  станов чрезвычайно важен температурный  режим прокатки.

Температурные условия прокатки зависят от конструктивных особенностей стана и особенностей технологического процесса.

На станах горячей прокатки листа температурный  режим регламен- тируется по участкам стана в зависимости от толщины готовой продукции и требуемых свойств.

Установлено, что оптимальная температура конца прокатки на полосовых станах 840-920⁰ (для тонких полос более низкая температура), а температура смотки 550-650⁰ С.

Охлаждение полосы может  быть как ламинарное (струи воды свободно падают на поверхность полосы), так и струйное под давлением.

Струйное охлаждение под  давлением применяют для охлаждения полосы снизу.

При ламинарном охлаждении вода вытекает из баков через трубки. Баки обычно объединены в несколько секций рисунок 6.

В результате больших температурных  перепадов в валках возникают  внутренние напряжения, которые могут  привести к их поломке.

Поэтому особое внимание следует  уделять разогреву и охлаждению валков в период работы прокатного стана.

С этой целью в период разогрева применяют предварительный  подогрев валков перед закалкой в  стан.

Примечание – Исходя из состояния оборудования, интенсивность уско-рения выбирается максимальной в пределах от 0,1 до 0,3 м/с.

Изменение скорости производится до достижения конечной скорости в  указанном диапазоне.

Качество профиля горячекатаной  полосы, полученной на непре-рывных станах, определяется отсутствием волнистости  и коробоватости.

Эффективным мероприятием по уменьшению продольной разно-толщинности является увеличение жесткости и автоматизация рабочих клетей чистовой группы.

Поперечная разнотолщинность полосы определяется профилем рабочих  валков в момент прокатки.

Рисунок 6 – Ламинарное охлаждение [4]

Повышение точности геометрических размеров, прокатываемых полос, обеспечивается режимом несиммитричной прокатки, который  создается в последних клетях чистовой группы за счет разности диаметров  бочек рабочих валков от 1 до 8 мм.

Регулирование планшености  полос в чистовой группе обеспечивается системой противоизгиба рабочих  валков. Дополнительным регулятором  планшетности служит подстуживание  поверхности полос на клетях №№6-8, непосредственно перед входом полосы в очаг деформаци.

При выводе из работы чернового  клети чернового горизонтального  окалиноломателя толщина сляба  должна быть не более 180 мм.

При выводе из работы одной  клети черновой группы допускается  прокатка слябов шириной более 1250 мм и толщина не более 180 мм при этом толщина раскатов за клетью № 5 должна быть не более 43 мм.

При толщине слябов более 180 мм и ширине менее 1250 мм толщина  раскатов за клетью №5 должна быть не менее 35 мм.

При выводе из эксплуатации чистового окалиноломателя или  клети № 6 не допускается прокатка полос по заказом6 для которых  раскат перед чистовой группой требуется  рубить пополам.

Использование сканирующего толщиномера DMC

Сканирующей толщиномер DMC выполняет измерения продольной разнотольщинности и поперечного профиля полосы с помощью двух измерительных головок.

Одна головка непрерывно измеряет продольную разнотолщинность по оси прокатки, другая, двигаясь поперек  оси прокатки от рабочей стороны  к приводной сканирует толщину  поперечного профиля полосы.

Результаты измерения  выводятся на экран монитора и  могут быть распечатаны принтерем  в виде копии изображения монитора.

 

На мониторе отображается следующая информация:

- текущая толщина поперечного   профиля;

- номинальная толщина  прокатываемой полосы;

- код марки стали;

- позиция измерительной  головки относительно полосы;

- режим готовности головки  к измерению;

- индикатор сбоя в работе  головки;

- индикатор измеряющего  излучения,

- индикатор редима замера  попречного профиля;

- информация для головки, измеряющей продольную и поперечную разнотолщинность;

- информация о параметрах  поперечного профиля измеряемой  полосы;

- графики  распределения  толщины по ширине полосы;

- информация о текущем  времени проведения измерения  и дате прокатки.

- измерения продольной  поперечной разнотолщинности производится  толщиномером в автоматическом  режиме на каждой полосе.

- при прокаткой каждой  партии оператор ПУ-7 (вальцовщик) производит ввод а программу:  номера партии, марки стали и  профиля полосы.

Шкала ширины поперечного  профиля должна быть краткой 250 мм, а  шкала толщины поперечного профиля  выбирается исходя из требований нормативной документации.

При прокатке подката для  ЛПЦ-2, жести, АНГА и ЛНГЦ цена деления  шкалы устанавливается не более 100 мкм.

После каждой перевалки рабочих  валков клети № 5 осуществляется контроль установки их на паралельность путем прокатки стальных прутков по краям бочки с соответствующей корректировкой продуктиметров.

Обязательным условием при  корректировке является: работа гидронажимных  устройств и получение не менее  трех аналогияных по форме графиков поперечного профиля по длине  полосы.

После корректировки поперечного  профиля производится распечатка диаграммы  той полосы, на которой будет производится аттестация по результатам ручных замеров  на участке моталок.

Результаты контрольных  замеров поперечного профиля  распечатываются на принтере и по окончании смены передаются персоналу  для хранения.

После смотки горячекатанные рулоны по конвейеру поступают на склад горячекатаных рулонов, откуда подаются:

– на агрегаты резки № 1 и № 2 для разделки рулонов на лист;

– на упаковочные стеллажи экспертного металла;

– на склад готовой продукции для отгрузки рулонов заказчикам;

 С агрегатов поперечной резки пачки листов поступают на склад готовой продукции для упаковки обручной, а также на агрегат нормализация для термообработки дистов.

 Склад горячекатаных рулонов.

а) площадь склада горячекатаных  рулонов-3785 м², в том числе: занято под отправку экспертного металла-790 м².

б) емкость склада:

– без учета занятости площади под обработку экспертного металла-34000 т;

– с учетом занятости площади склада под обработку экспертного металла- 27000 тонн.

Ескость определена из расчета  удельной нагрузкои на м² площади пола – 12 т/м² и коэффициенте использования полезной площади 0,75.

Склад оснащен: