Автор работы: Пользователь скрыл имя, 03 Апреля 2011 в 16:59, курсовая работа
Целью курсового проекта является закрепление теоретических знаний, полученных при изучении курса “Организация машиностроительного производства” и приобретении практических навыков проектирования системы организации производства одного из цехов машиностроительного предприятия.
Задачи курсового проектирования:
1) Разработка проекта организации цеха;
2) Выбрать форму организации производства;
3) Расчет производственной программы выпуска изделий;
4) Определение необходимого количества оборудования и основных производственных рабочих;
5) Определение площади цеха и разработка инфраструктуры цеха;
6) Расчет основных технико-экономических показателей.
Введение 5
1 Разработка проекта организации механического цеха 6
1.1 Расчет производственной программы 6
1.2 Определение типа производства 6
1.3 Определение числа основных производственных участков цеха 9
1.4 Расчет потребности в оборудовании 11
1.5 Расчет площади цеха 12
1.6 Расчет численности основных производственных рабочих 14
1.7 Организация ремонтного хозяйства 15
1.8 Организация инструментального хозяйства 16
1.9 Организация складского хозяйства 19
1.10 Организация транспортного хозяйства 21
1.11 Организация управления цехом 24
1.12 Расчет технико-экономических показателей 28
2 Направления совершенствования организации технической подготовки производства в цехе 30
Заключение 39
Список литературы 41
Приложение 1 Маршрутная схема производственного процесса 42
Перевозка грузов может производиться по постоянным маршрутам. Они проходят по заранее установленным направлениям, назначаются для выполнения систематически повторяющихся заявок, выбираются с учетом грузопотока и применяемых транспортных средств. Постоянные маршруты характерны для крупносерийного и массового производства, они могут быть маятниковыми (односторонние, двусторонние, веерные) и кольцевыми.
В данном случае будем использовать одностороннюю маятниковую систему.
Среднее время одного рейса (tмс) при односторонней маятниковой системе определяется по формуле:
tмс =Lср / Vг + Lср / Vб + tп + tр + tз ,
где Lср – средняя длина пробега, определяется исходя из площади цеха, м;
Vг, Vб – скорость движения транспортного средства с грузом и без груза соответственно, м/мин. (5 и 9 км/ч. соответственно)
tп, tр – время на погрузку и разгрузку соответственно, 13 мин, 15 мин;
tз – время случайных задержек, принимается 10 % от времени пробега, мин.
Для
определения длины пробега
Sцеха = (Sпроиз участ + Sремон базы + Sкл + Sзаточн + Sзагот и гот изд) * 1,1
Тогда
Lср = √
Sцеха
Таблица 20 – Расчет потребности цеха в транспортном средстве
| Показатель | Обозначение | Комплект №3 | Комплект №4 | ||
| Расчет | Значение | Расчет | Значение | ||
| Общее годовое количество транспортируемых грузов, кг | Q | ((3,5*2000)+(2,7*4000)+(4,5* |
40040 | ((2,9*1000)+(4*2000)+(2,6* |
23996 |
| Общая площадь цеха, м.кв. | Sцеха | (117,3+6+9+2,46)*1.1 | 148,236 | (194,4+9,6+9+1,48)*1.1 | 235,928 |
| Средняя длина пробега, м | Lср | √148,236 | 12,175 | √235,928 | 15,36 |
| Среднее время одного рейса, мин. | tмс | ((12,175/83,3)+(12,175/150))
+13+15+((12,175/83,3)+(12,175/ |
28,25 | ((15,36/83,3)+(15,36/150))+13+ |
28,32 |
| Потребность цеха в транспортных средствах | Qмсi | (40040*28,25*1.2) / (1000*60*274*1.5*0.5*0.7) | 0,16 | (23996*28,32*1.2) / (1000*60*274*1.5*0.5*0.7) | 0,09 |
Следовательно,
для перевозки грузов в цехе необходимо
1 транспортное средство – электрокар
(для комплекта №3 и №4).
1.11
Организация управления
цехом
Кроме уже рассчитанной численности основных производственных рабочих, заточников режущего инструмента, рабочих-станочников по ремонту технологической оснастки, необходимо определить численность наладчиков оборудования, транспортных рабочих, кладовщиков, контролеров, инженерно-технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала.
Транспортные рабочие определяются по числу единиц напольного транспорта и смен их работы. Исходя из того. Что в цехе есть 1 электрокар и установлен двухсменный режим работы, необходимо 2 транспортных рабочих (комплект №3 и №4).
Нормативные данные для расчета остальных работников представлены в таблице 21.
Численность
работников, работающих в наибольшую
смену, составляет 60 % от общего числа работников.
Таблица 21 - Нормативные данные для определения численности работников цеха
| Профессии работников цеха | Норма |
| Число
станков, обслуживаемых одним Токарных Сверлильных Фрезерных Шлифовальных Протяжных Резьбонарезных |
5-8 11-18 7-12 5-8 6 8-12 |
| Число
производственных станков, обслуживаемых
одним кладовщиком:
склада заготовок промежуточного склада |
50-65 45-55 |
| Число производственных и вспомогательных рабочих, обслуживаемых одним работником технического контроля в смену | 25-27 |
| Число рабочих технического контроля, приходящихся на одного инженерно-технического работника технического контроля | 6-8 |
Рассчитаем
число наладчиков в цехе, исходя
из количества обслуживаемого оборудования,
результаты сведем в таблицу 22 и
23.
Таблица 22 - Расчет численности наладчиков оборудования для комплекта №3
| Вид оборудования | Количество
оборудования, шт. |
Число наладчиков, чел. |
| Сверлильное | 1 | 1 |
| Токарное | 2 | 1 |
| Фрезерное | 1 | 1 |
| Шлифовальное | 1 | 1 |
| Итого | 5 | 4 |
Таблица 23 - Расчет численности наладчиков оборудования для комплекта №4
| Вид оборудования | Количество
оборудования, шт. |
Число наладчиков, чел. |
| Сверлильное | 1 | 1 |
| Токарное | 4 | 1 |
| Фрезерное | 2 | 1 |
| Шлифовальное | 1 | 1 |
| Итого | 8 | 4 |
Результаты
расчета общего числа работающих
представим в таблице 24, 25.
Таблица 24 - Сводная ведомость состава работающих (комплект №3)
| Группы работающих | Число рабочих | |
| всего | В т.ч. в максимальную смену (умножить на 0,6 всего) | |
| Производственные рабочие всего, в т.ч. | 4 | 4 |
| Сверлильщики | 1 | 1 |
| Фрезеровщики | 1 | 1 |
| Токари | 1 | 1 |
| Шлифовчики | 1 | 1 |
| Вспомогательные рабочие всего, в т. ч. | 8 | 7 |
| Наладчики | 4 | 3 |
| Заточники | 2 | 2 |
| Кладовщики | 2 | 2 |
| ИТР | 1 | 1 |
| Служащие (бухгалтер) (4-6% от общего числа) | 1 | 1 |
| МОП (3-5% от общего числа) | 1 | 1 |
| Всего работающих | 15 | 14 |
| Таблица 25 - Сводная ведомость состава работающих (комплект №4) | ||
| Группы работающих | Число рабочих | |
| всего | В т.ч. в максимальную смену (умножить на 0,6 всего) | |
| Производственные рабочие всего, в т.ч. | 8 | 7 |
| Сверлильщики | 1 | 1 |
| Фрезеровщики | 2 | 2 |
| Токари | 4 | 3 |
| Шлифовчики | 1 | 1 |
| Вспомогательные рабочие всего, в т. Ч. | 8 | 7 |
| Наладчики | 4 | 3 |
| Заточники | 2 | 2 |
| Кладовщики | 2 | 2 |
| ИТР | 1 | 1 |
| Служащие (бухгалтер) (4-6% от общего числа) | 1 | 1 |
| МОП (3-5% от общего числа) | 1 | 1 |
| Всего работающих | 19 | 17 |
Далее спроектируем организационную схему управления цехом и дадим необходимые пояснения. Структура управления – это состав управленческих подразделений, их специализация и взаимосвязь. При построении структуры управления механического цеха необходимо учитывать следующие общие принципы:
· структура управления цехом линейно-функциональная, 3-4х-уровневая;
· при большом объеме работ по управлению назначаются два заместителя начальника цеха;
· в небольших цехах заместитель может быть один, причем в условиях серийного и выше типов производства этим заместителем должен быть начальник службы технической подготовки производства, а в условиях мелкосерийного и единичного типа производства – начальник планово-диспетчерской службы;
· начальник должен иметь ограниченное число подчиненных (5-6 человек);
· желательна структура с минимально возможным числом звеньев.
Организационная структура управления механическим цехом является линейно-функциональной.
Начальник цеха подчинен директору предприятия. Он руководит цехом на основе единоначалия и персонально отвечает за состояние цеха, психологический климат в коллективе и за результаты всех видов его производственно-хозяйственной деятельности.
В непосредственном подчинении начальника цеха находится следующий аппарат управления:
- заместитель начальника цеха по подготовки производства, в подчинении которого находится бюро подготовки цеха, технический архив, интегрировано-раздаточная кладовая, мастер по ремонту оборудования, планово-диспетчерское бюро (ПДБ), основной задачей которого является разработка оперативно-календарных планов цеха, участков и их материальное обеспечение, инженер по подготовке производства и мастера производственных участков;
- мастер цеха,
- экономист цеха.
- помощник начальника цеха по производству
1.12
Расчет технико-экономических
показателей
Для
расчета основных технико-экономических
показателей цеха воспользуемся таблицами
26, 27, в которых будут сведены основные
показатели, рассчитанные ранее.
Таблица 26 - Расчет технико-экономических показателей (комплект №3)
| Наименование показателя |
Формула расчета |
Значение показателя |
А. Основные данные |
||
| 1.Месячный
выпуск, шт. – всего
Деталь Ж Деталь З Деталь И |
Ni
NВ NЕ NК |
8400
2000 4000 2400 |
| 2.В
том числе основная программа
Деталь Ж Деталь З Деталь И |
N
Исходные данные |
|
| 3.Запасные
части
Деталь Ж Деталь З Деталь И |
N × 0,3 |
600 1200 720 |
| 4.Общая площадь цеха, м2 – всего, | Sцеха | 148,236 |
| 5. В том числе, производственная | п. 1.5 | 117,3 |
| 6. Всего работающих, чел., | п. 1.11 | 15 |
| 7. В том числе, рабочих, | п. 1.11 | 12 |
| 8. Из них основных | п. 1.11 | 4 |
| 9. Количество оборудования, шт. – всего, | п.1.4 + п.1.7 + п.1.8 | 6 |
| 10. В том числе, основного | п. 1.4 | 5 |
Б. Относительные показатели |
||
| 11.Выпуск продукции на 1 м2 общей площади, шт. | (1) / (4) | 57 |
| 12. Выпуск продукции на 1 м2 производственной площади, шт. | (1) / (5) | 72 |
| 13. Выпуск продукции на одного работающего, шт. | (1) / (6) | 560 |
| 14. Выпуск продукции на одного рабочего, шт. | (1) / (7) | 700 |
| 15.Выпуск продукции на один станок, шт. | (1) / (9) | 1400 |
| 16.Коэффициент загрузки оборудования | п. 1.4 | 0,48 |
| 17.Коэффициент закрепления операций | п. 1.2 | 3,75 |
Информация о работе Разработка проекта организации механического цеха