Разработка проекта организации механического цеха

 

     Численность кладовщиков ИРК (Ч_кл.ИРК) определяется исходя из числа производственных рабочих, обслуживаемых одним кладовщиком. В условиях крупносерийного типа производства один кладовщик обслуживает 45 – 50 рабочих. С учетом сменности работы цеха потребность в кладовщиках составляет 2 человека (как для комплекта №3, так и для комплекта №4).

     Количество станков общего назначения в заточном отделении Ч_ст.^заточн определяется по процентному отношению к числу обслуживаемых станков (для цехов крупносерийного и массового производств с числом станков до 200 единиц – 4 %). Для комплекта №3 и №4 количество станков общего назначения в заточном отделении составляет 1шт.

     Общая площадь заточного отделения  определяется исходя из количества заточных станков и удельной площади на один станок, которая устанавливается  исходя из габаритов выпускаемых  изделий. В данном варианте цех выпускает мелкие изделия. При этом площадь на один станок составляет 8-10 м² (примем равной 9 м²). Общая площадь заточного отделения 9 м² для комплекта №3 и №4.

     Количество  рабочих-заточников определим по числу  станков заточного отделения  по формуле:

     R_з = S_з × F_д × К_з / Ф × К_м ,

     где S_з - число основных станков заточного отделения;

           F_д - действительный месячный фонд времени работы оборудования (320,32 часов);

           К_з - средний коэффициент загрузки оборудования (примем равным 0,6);

           Ф - действительный месячный фонд времени рабочего (176 часов);

           К_м - коэффициент многостаночного обслуживания (примем равным 1,2).

     Количество рабочих-заточников с учетом сменности составляет для комплекта №3 и №4 2 человека.

     Количество  основного оборудования в отделении  ремонта технологической оснастки определяется из таблицы норм расчета количества основных станков отделений ремонта оснастки в производственных цехах. 

     Таблица 16 - Нормы расчета количества основных станков отделений ремонта оснастки в производственных цехах

 

     Количество  основных станков в отделении  ремонта технологической оснастки соответствует по справочным данным, учитывая  серийность производства - 3 станка.

     Количество  вспомогательного оборудования составляет примерно 40% от числа основных станков отделения, но не менее 3 и не более 11 единиц, т.е. получим 3 единицы вспомогательного оборудования. 

     1.9. Организация складского  хозяйства 

     Основной  задачей цеховых складов является обеспечение нормального хода производства. В комплекс цеховых складов могут входить склады металла, заготовок, межоперационный, готовых изделий.

     Площадь склада заготовок и готовых изделий  определяется по формуле:

     S = Q × t / D × q × k ,

     где S - площадь склада, м²;                                        

           Q - масса заготовок, обрабатываемых в цехе в течение месяца, т;

            t - запас хранения заготовок, дней;    

            D - число рабочих дней в месяце (22 дня);

            q - средняя грузонапряженность площади склада, т/м²;

            k - коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды (примем равным 0,3).

     Q = М1 * N1 + М2 * N2 + М3 * N3,

     где  М1, М2, М3 -  масса детали (исходные данные)

     N1,  N2, N3 -  производственная программа деталей .

     Нормативные данные для расчета площади складов  представлены в таблице 17. 

     Таблица 17 - Нормы для расчета цеховых складов

 

     Определим показатели организации складского хозяйства и представим полученные результаты в таблице 18. 
 

     Таблица 18 – Расчет показателей организации складского хозяйства

 

     В условиях предприятий крупносерийного  производства межоперационный склад  в цехе практически не нужен. 

     1.10 Организация транспортного  хозяйства 

     Организация транспортного хозяйства предполагает выбор транспортных средств, определение потребности цеха в транспортных средствах и рабочих.

     Определим потребность цеха в транспортных средствах по формуле:

     Q_мсi= Q × t_мс k_н / 1000 × 60 × F_н  × d × k_r × k_п ,

     где Q_мсi – количество элементов напольного транспорта i-го типа;

     Q – общее годовое количество транспортируемых грузов на данном виде транспорта, кг;

     t_мс – среднее время одного рейса, мин.;

     К_н – коэффициент неравномерности прибытия и отправления грузов (примем равным 1,2);

     F_н – номинальный месячный фонд времени работы транспортной единицы (примем равным 274 часа);

     d – грузоподъемность транспортного средства, определяется по таблице основных характеристик наиболее распространенных транспортных средств, т;

     К_r – коэффициент использования транспортного средства при перевозке, определяется по таблице основных характеристик наиболее распространенных транспортных средств;

     К_п – коэффициент использования транспортного парка.

     Учитывая  массу деталей и площадь цеха, выберем соответствующий вид  транспортного средства и сделаем по нему расчет.

     Общее годовое количество транспортируемых грузов (Q) на данном виде транспорта определим по формуле:

     Q  =

М_i × N_i × (1 + k_отх / 100),

     где М_i – масса i-той детали, кг;

     N_i – производственная программа выпуска i-ой детали, шт.;

     К_отх – процент отходов производства (примерно равен 40%);

     m – количество наименований деталей, шт.

     Исходя  из массы перевозимого груза, в качестве транспортного средства выбираем электрокар, воспользовавшись таблицей 19. 

     Таблица 19 - Основные характеристики наиболее распространенных транспортных средств