Расчет основных технико-экономических показателей работы механического участка (цеха) предприятия

    Система ППР включает техническое обслуживание и плановый ремонт   оборудования. Техническое обслуживание — это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению, при хранении и транспортировке. Техническое обслуживание

включает текущее межремонтное обслуживание и периодические

профилактические ремонтные операции. Текущее межремонтное обслуживание заключается в повседневном наблюдении за состоянием оборудования и

 

 

 

соблюдении правил его эксплуатации, своевременном регулировании механизмов и устранении возникающих мелких неисправностей. Эти работы выполняются основными рабочими и дежурным ремонтным персоналом (слесарями, смазчиками, электриками), как правило, без простоя оборудования. Периодические профилактические ремонтные операции регламентированы и выполняются ремонтным персоналом по заранее разработанному графику без простоя оборудования. К числу таких операций относятся осмотры, проводимые для выявления дефектов, подлежащих устранению немедленно или при ближайшем плановом ремонте; промывка и смена масла, предусмотренные для оборудования с централизованной и картерной системой смазки; проверка точности, выполняемая персоналом отделов технического контроля и главного механика.

           Основные технико-экономические показатели ремонтного хозяйства:

     • время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную    единицу, определяется как отношение суммарного простоя в ремонте всего оборудования к числу ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в соответствующем периоде;

     • число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного    ремонтного рабочего, характеризует производительность труда ремонтных

   рабочих;

     • себестоимость ремонта одной ремонтной единицы определяется как отношение всех расходов по ремонту оборудования за определенный период, включая накладные, к числу ремонтных единиц оборудования, которое подвергается

 ремонту  в том же периоде;

       • оборачиваемость парка запасных частей определяется как отношение стоимости   израсходованных запасных частей к их среднему остатку на складе;

      • число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования   характеризует эффективность системы планово-предупредительного ремонта оборудования.

 

 

 

 

 

 

 

 

1. ОПИСАНИЕ ПРОДУКТА
1. По заданному варианту №19: деталь19 – вал привода моста, программа   выпуска 85000шт.,материал сталь 18ХГТ поковка; деталь 12 - шестерня ведущая, программа выпуска 290000шт., материал сталь 20ХГМТА

 Вал привода моста- предназначен для передачи крутящего момента от одной             детали к другой, на валах размещают вращающиеся детали такие как зубчатые колеса шкивы.

Шестерня ведущая-предназначена для передачи вращающего момента к

ведомой шестерни вместе образующие пару шестерен, которые в свою очередь передают вращения на валы.

2. РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ  В РЕСУРСАХ

РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ В ОБОРУДОВАНИИ И ПЕРСОНАЛЕ

2.1.Определение  трудоемкости годового выпуска  деталей

Для определения трудоемкости годовой программы необходимо использовать

нормы времени по операции на одну деталь и производственную программу,

указанную в задании.

 Расчет  выполняется по формуле:

                                           Tг i = tштi x A / 60,     (1)

где  Tг i – трудоемкость годового выпуска деталей по i-ой операции,ч;

       tштi – норма времени на операцию, мин.

Результаты сведены в таблицу 1.

Таблица 1. Ведомость маршрутной технологии и трудоемкость годового вы-

пуска деталей.

Наименование  детали и операции	Тип и модель станка	Штучное время tшт., мин	Программа,шт.	Трудоемкость  годового выпуска продукции Tг,ч
Вал привода моста			85000
1.Фрезерная	Фрезерно-центровальный МР-73М	8,42		11928,3
2.Токарная	Токарный п/а МТ-57	9,7		13741,7
3.Токарная	Токарный с ЧПУ 16К20Т1	18,9		26775
4.Фрезерная	Фрезерный п/а 5350	8,57		12140,8
5.Фрезерная	Фрезерный п/а 5350	9,47		13415,8
6.Слесарная	Верстак	6,0		8500
7.Сверлильная	Рад.-сверл.2М13	3,2		4533,3
8.Сверлильная	Верт.-сверл.2М135	1,3		1841,7
9.Токарная	Токарно-винт.16К20	2,7		3825
10.Шлифовальная	Круглошлиф.3М151	14,84		21023,3
11.Шлифовальная	Круглошлиф.3А161	14,7		20825
Итого по детали		97,8		138550

 

 

 

Продолжение таблицы 1

Наименование  детали и операции	Тип и модель станка	Штучное время tшт., мин	Программа,шт.	Трудоемкость  годового выпуска продукции Tг,ч
Шестерня ведущая			290 000
1.Фрезерная	Фрезерно-центровальный МР-73М	3,19		15418,3
2.Токарная	Токарный п/а 1А730	1,92		9280
3.Токарная	Токарный п/а 1А730	1,24		5993,3
4. Токарная	Токарный 1708	2,58		12470
5.Токарная	Токарный 1707	1,46		7056,6
6.Зубофрезерная	Зубофрезерный п/а5К324А	8,24		39826,7
7.Шпоночно-фрезерная	Зубофрезерный п/а5К324А	3,28		15853,3
8.Шлифовальная	Торцекруглошлифо-вальный3Б153Т	3,28		15853,3
9.Шлифовальная	Торцекруглошлифо-вальный3Б153Т	2,74		13243,3
10.Зубохонинговаль-ная	Зубохонинговальный 5913	2,34		11310
Итого по детали		30,27		146304,8
Всего по цеху		128,07		284854,8

Для вала:

Tг i(1)= 8,42х85000 = 11928,3( ч ); Tг i(2)= 9,7х85000 = 13741,7( ч );

                      60                                                         60

Tг i(3)= 18,9х85000 = 26775( ч ); Tг i(4)= 8,57х85000 = 12140,8( ч );

                      60                                                         60

Tг i(5)= 9,47х85000 = 13415,8( ч ); Tг i(6)= 6х85000 = 8500( ч );

                      60                                                         60

Tг i(7)= 3,2х85000 = 4533,3( ч ); Tг i(8)= 1,3х85000 = 1841,7( ч );

                      60                                                         60

Tг i(9)= 2,7х85000 = 3825( ч ); Tг i(10)= 14,84х85000 = 21023,3( ч );

                      60                                                         60

Tг i(11)= 14,7х85000 = 20825( ч ).

                      60                                                        

Для шестерни:

Tг i(1)=3,19 х290 000 = 15418,3( ч ); Tг i(2)= 1,92х290 000 = 9280( ч );

                      60 60

Tг i(3)= 1,24х290 000 = 5993,3( ч ); Tг i(4)= 2,58х290 000 =12470 ( ч );

                      60                      60

 Tг i(5)= 1,46х290 000 =4056,6 ( ч ); Tг i(6)= 8,24х290 000 = 39826,7( ч );

                      60                       60

                      

 

                     

Tг i(7)= 3,28х290 000 =15853,3 ( ч ); Tг i(8)= 3,28х290 000 =15853,3 ( ч );

                      60                         60

Tг i(9)= 2,74х290 000 =13243,3 ( ч ); Tг i(10)= 2,34х290 000 = 11310( ч ).

                      60                          60

2.2.Режим  работы предприятия и фонды  времени.

Режим работы предприятия определяется количеством рабочих дней в году,

продолжительностью рабочей смены и числом смен. При пятидневной рабочей

неделе продолжительность смены составляет 8ч. Механические цеха планиру-

ются с учетом двухсменного режима работы, а при уникальном оборудовании

трехсменного режима работы.

  Различают  номинальный и действительный  фонды времени. При выполнении

курсовой работы определяется годовой действительный фонд времени рабочих

и оборудования.

 Действительный  годовой фонд времени работы  единиц оборудования 

определяется по формуле:

(2)

где Дп,Дс - количество рабочих дней в году соответственно в полной продолжи-

тельностью и сокращенных (предпраздничных);

Псм- количество рабочих смен в сутки;

Кп- коэф-т, учитывающий время пребывания станка в ремонте, Кп=0,92-0,96

 

 

 При определении  действительного годового фонда  рабочего места без обору-

дования коэф-т Кп не учитывается.

 Действительный  фонд времени работы рабочего Фд.р определяется по формуле:

Фд.р.=(8хДп+7хДс)хКпр,  (3)

где Кпр- коэф-т, учитывающий отпуск и невыходы на работу по уважительным

причинам. Продолжительность основного отпуска составляет 30дн, тогда

 Кпр= 0,87.

Фд.р. = (8х255+7х9)х0,87=1829,61ч.

               2.3. Расчет количества оборудования.

Расчет потребного количества оборудования зависит от типа производства.

На участке массового производства расчетное количество оборудования опреде-

ляется по формуле:

Ср ,           (4)

где Ср – расчетное количество станков, шт.;

       годового выпуска i-ой детали на j-ой операции, ч;

      

дования, ч;

       

Данные расчета потребности в оборудовании сводятся в таблицу 2

 

 

 

 

 

 

Таблица 2-Расчет потребности в оборудовании

 

Наименование  детали и операции	Годовая трудоем-кость	Действи- ельный годовой фонд	Коэф-т выпол-нения норм	Кол-во станков, шт.			Коэф-т загрузки оборудо- вания Кз
				расчетное Ср	принятое Сп
Вал привода моста
1.Фрезерная	11928,3	3869,52	1,1	2,8	3		0,93
2.Токарная	13741,7			3,2	3		1,1
3.Токарная	26775			6,3	6		1,05
4.Фрезерная	12140,8			2,9	3		0,97
5.Фрезерная	13415,8			3,2	3		1,07
6.Слесарная (верстак)	8500			1,9	2		0,95
7.Сверлильная	4533,3			1,1	1		1,1
8.Сверлильная	1841,7			0,4	1		0,4
9.Токарная	3825			0,9	1		0,9
10.Шлифовальная	21023,3			4,9	5		0,98
11.Шлифовальная	20825			4,9	5		0,98
Итого по детали ст-ов	138550			30,6	31		0,98
Шестерня ведущая
1.Фрезерная	15418,3	3869,52	1,1	3,6		4	0,9
2.Токарная	9280			2,2		2	1,1
3.Токарная	5993,3			1,4		1	1,4
4. Токарная	12470			2,9		3	0,97
5.Токарная	7056,6			1,7		2	0,85
6.Зубофрезерная	39826,7			9,4		9	1,04
7.Шпоночно-фрезерная	15853,3			3,7		4	0,93
8.Шлифовальная	15853,3			3,7		4	0,93
9.Шлифовальная	13243,3			3,1		3	1,03
10.Зубохонинговаль-ная	11310			2,7		3	0,9
Итого по детали	146304,8			34,4		35	0,98
Всего по цеху	284854,8			65		66	0,98