Производственный менеджмент

      4.1 Планирование загрузки  производственной  системы как единого  рабочего центра

      Первый  подход предполагает рассмотрение всей производственной системы как единой технологической операции.

      Имеется множество вариантов правил приоритетов. Подбор осуществляется на основании  минимизации суммарного времени  опоздания, которое рассчитывается как сумма разностей между фактическим и установленным сроками окончания работ.

      Возможные правила приоритетов:

1. FCFS (first come first served) – работы выполняются в порядке поступления
2. SPT (shortest production time) – первыми обслуживаются работы с наименьшим временем выполнения
3. LCFS (last come first served) – первыми обслуживаются только что поступившие заказы
4. LPT (largest production time) – первыми обслуживаются работы с наибольшим временем выполнения
5. DDate (due date) – первой выполняется работа с самым ранним сроком окончания
6. CR (critical ratio) – первыми выполняются работы с наименьшим критическим отношением, то есть отношением времени, остающегося до сдачи работы, ко времени выполнения работы.

 

Таблица 4.2 – Расчет по правилам FCFS и LCFS

 
 

      Таблица 4.3 – Расчет по правилам SPT и LPT

 
 
 
 

     Таблица 4.4 – Расчет по правилам DDate и CR

 

     Таким образом, наименьшее время опоздания  обеспечивает правило SPT.

2. Планирование загрузки двух рабочих центров

      Условием  эффективной загрузки двух рабочих центов является минимизация простоев. «Правило Джонсона» для двух станков гласит: из всей последовательности выбирается работа с минимальным временем выполнения. Если она оказывается с минимальным временем выполнения на первом станке, то ее ставят в начало последовательности, а если на втором – в конец последовательности. Распределенную работу вычеркивают и снова осуществляют тот же алгоритм. При этом следующую распределяемую работу ставят в начало последовательности, но уже после распределенных работ, или в конец, но перед уже распределенными работами.

      Условно объединяя операции 1 и 2 на одном  станке, а 3 и 4 – на втором, получаем таблицу 4.5.

      Таблица 4.5 – Исходные данные для решения  «задачи Джонсона»

      В нашем примере первой распределяется работа 2, т.к. у нее наименьшее время  выполнения – 0, а т.к. она выполняется  на первом станке ставим ее в начало последовательности:

      Далее, минимальное время – 3, для работы 6 второго станка, поэтому ставим данную работу в конец последовательности:

      Следующий минимум 7 наблюдается у работы 10 станка №1:

      Затем идет работа 5, 8 с минимальным временем на первом станке соответственно 8, 10:

      Следующий минимум – 11, соответствует работе 1 на втором станке:

      И так далее, получаем, что окончательная  модель запуска работ выглядит следующим образом:

3. Метод Петрова – Соколицына

      Используя метод Петрова – Соколицына необходимо определить оптимальную последовательность запуска 10 работ, минимизирующую суммарное  время простоя станков и выполнения работ, если каждая операция выполняется на отдельном станке.

      Петров  и Соколицын установили, что в  подавляющем большинстве случаев  оптимальная последовательность работ  будет наблюдаться в следующих  случаях:

1. в случае распределения работ в порядке возрастания суммарного времени выполнения от первого до предпоследнего станка;
2. в случае распределения работ в порядке убывания суммарного времени выполнения от второго до последнего станка;
3. в порядке убывания разницы между временем выполнения на последнем и первом станке.