Организация производственного процесса изготовления стали

    ВНЕПЕЧНАЯ ОБРАБОТКА СТАЛИ

    Весь  металл, выплавляемый в цехе, подвергается продувке в ковше аргоном или азотом при отсутствии аргона.

    Технология  внепечной обработки

    Первый  этап продувки ведется в течение 3 мин., после чего отбирается проба металла на полный химический анализ, измеряется температура стали, и продолжается продувка.

    При корректировке содержания кремния  необходимо учитывать кремний, вносимый силикокальцием при дальнейшей обработке (100м проволоки вносит 0,01% кремния).

    Для снижения температуры металла в  ковш присаживаются отходы литой  заготовки сечением 125x125 мм углеродистой или низколегированной стали из расчета 700 кг на 10°С. Отходы литой заготовки опускаются в металл при выводе сталеразливочного ковша в раздаточный пролет на специальном клещевом захвате с помощью мостового крана. Запрещается использование известняка в качестве охлаждающего материала.

    Не  менее чем за 5 мин до передачи металла на МНЛЗ-1, 2 присаживается силикокальцивая проволока. Расход проволоки в метрах определяется согласно таблице 2. Ввод проволоки в металл осуществляется со скоростью 3,0-3,5 м/с, при отключенной подаче инертного газа на погружную фурму. Нижний конец телескопической трубы в опущенном положении должен быть на расстоянии не более 500мм от кромки стальковша.

    Таблица 3. Расход силикокальциевой проволоки

    ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС РАЗЛИВКИ СТАЛИ НА М Н  Л 3 - 1, 2

    На  головку затравки в кристаллизатор укладываются холодильники в виде прутков в количестве от 20 до 25 штук длиной от 160 до 200 мм, которые нарезают на специальных ножницах с упором из арматуры диаметром 8-И 2 мм.

    Разливка  стали

    Устанавливается переключатель управления рольгангом в положение "автом". Включается пускатель двигателя шлеппера. Установка расхода воды в кристаллизаторы, по зонам вторичного охлаждения (ЗВО), рапсового масла осуществляется в соответствии с данными таблицы 4.

Таблица 4.Расходы воды по группам охлаждения и расход рапсового масла

    В процессе разливки расход воды на кристаллизатор регулируется автоматически в пределах от 1000 до 1500 л/мин, расход воды по секциям вторичного охлаждения также регулируется автоматически в зависимости от скорости разливки (в диапазоне) от 1,5 до 3,1 м/мин в соответствии с рисунками 1, 2, 3 приложения А2.

    После наполнения промежуточного ковша металлом на 2/3 его высоты (от 150 до 200 мм), верховой производит утепление зеркала металла утеплителем «NERМАТ» или массой  П-3 в количестве от 0.5 до 0,6 кг на 1 т стали, который засыпается в отверстия крышки промковша.

    После выхода на заданный уровень металла  в кристаллизаторе 75-80% (100-150 мм от верхней плиты кристаллизатора) подается масло для смазки, и в ручном режиме устанавливается рабочая скорость разливки в зависимости от диаметра дозаторов в пределах от 1,6 до 3,1 м/мин. После первого реза ножниц управление скоростью разливки переводится в автоматический режим. При снижении скорости разливки ниже 1,6 м/мин и увеличении свыше 3,1 м/мин ручей закрывают.

    При разливке стали выполняются следующие  операции:

    Контролируется  перепад температуры воды в кристаллизаторе  и расход воды на первичное охлаждение. Расход воды задается в соответствии с требованиями таблицы 3, перепад температуры воды в кристаллизаторе должен быть от 6 до 9°С, в случае превышения или снижения Д Т производится контроль расхода воды на кристаллизатор. При появлении кривизны (волнистости) заготовки разливка переводится в ручное управление и путем уменьшения или увеличения расхода воды по секциям или поднятия правильного ролика устраняется дефект. Если кривизна заготовки не уменьшается, ручей закрывают.

    По  ходу разливки стали по команде оператора главного пульта или мастера разливщик из промежуточного ковша отбирает три пробы металла после разливки от 15 до 20 т, от 45 до 55 т и от 85 до 90 т.

    Окончание разливки

    После закрытия шибера производят последовательное закрытие стаканов-дозаторов с помощью заморозок, которые вставляются в отверстие канала сверху или снизу. Стаканы-дозаторы закрываются в момент получения мерной заготовки на ручье.

    Сталеразливочный  ковш после слива шлака передается на участок подготовки ковшей. Слив шлака осуществляется в подготовленную побеленную изнутри шлаковую чашу.

    При выходе конечной части заготовки  из вытягивающих роликов останавливают  двигатель качания кристаллизатора.

    Открытие  шиберного затвора производится сначала на полную струю с последующим ее дросселированием, обеспечивающим требуемое заполнение промковша.

    Виды  дефектов непрерывнолитых заготовок, причины их образования и меры по их предупреждению технологическим  персоналом приведены в таблице 5 

Таблица 5           Виды дефектов непрерывнолитых заготовок, причины их образования и меры по их предупреждению

    МЕТРОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ И КОНТРОЛЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

    Контролер ОТК и оператор главного пульта контролируют и фиксируют измеряемые параметры  в соответствии с таблицей 6.

    Контролер ОТК, мастер или старший разливщик МНЛЗ контрольными шаблонами замеряют размер сечения заготовок и разность диагоналей в зоне упора.

    Неизбежные  технологические потери составляют: остатки металла в промежуточном  ковше - не более 3 т, концевая обрезь - не более 3 т, окалина - 0,4 % от разлитого металла, потери при запуске ручьев не более 1,7 т на серию.

    ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЛИНЕЙНОЙ ПЛОТНОСТИ НЕПРЕРЫВНОЛИТОЙ  ЗАГОТОВКИ

    Теоретически  линейная плотность литой заготовки  определяется исходя из объема заготовки сечением 125x125 мм. Плотность литой заготовки принимается равной 7600 кг/м³ для всего сортамента сталей.

    От  каждой плавки или серии плавок на одной заготовке с каждого  ручья производится измерение поперечного сечения.

    По  таблице 7 определяется линейная плотность заготовки.

    Таблица 7. Линейная плотность заготовки