Организация производственного процесса изготовления стали

    12 февраля 1981 года, руководствуясь  «Основными направлениями экономического и социального развития народного хозяйства СССР на 1981-1985 годы; и на период до 1990 года», Совет Министров СССР принял Постановление №177 «О строительстве металлургических заводов небольшой мощности» и обязал Министерство черной металлургии СССР обеспечить строительство и ввод в эксплуатацию в 1984 году металлургического завода в городе Жлобине Белорусской ССР.

    16 апреля 1981 года Всесоюзное промышленное  объединение «Союзме-таллургпром»  Минчермета СССР приказом № 81 назначило комиссию по приему площадки для строительства завода.

    Основные  технико-экономические показатели  РУП «БМЗ» сведем в таблицу 1.

    Динамика  основных технико-экономических показателей  РУП «БМЗ». Таблица1.

    По  данным таблицы можно сделать  вывод, что объем произ-ва на предприятии из года в год увеличивается, но чистая прибыль уменьшается. Это происходит по многим причинам. Например, за счет увеличения затрат на 1 тыс.руб отгруженной продукции, себестоимости отгруженной продукции и т.д. 

    2.1.2. Основное производство РУП БМЗ

Электросталеплавильные  цеха

   • три электродуговые печи емкостью 100т с трансформаторами мощностью 75 и 95 МВА; установки внепечной обработки стали: два печь-ковша, циркуляционный и ковшевой вакууматоры; три машины непрерывного литья заготовок:

   •   две 6-ручьевые радиального типа;

   •   4-ручьевая блюмовая, радиального типа;

   • стенды для футеровки, сушки и подогрева сталеразливочных и промежуточных ковшей;

   •   стенды для кантовки и удаления скрапа из промежуточных ковшей;

   •   стенды для скачивания жидкого шлака из сталеразливочных ковшей;

   •   участок ремонта футеровки циркуляционного  вакууматора;

   •   мастерские по ремонту и сборке кристаллизаторов;

   •   участок по ремонту и сборке шиберных затворов;

   •   склад ферросплавов и сыпучих  материалов (цех № 1);

   •  бункера-резервуары для хранения металлизованных окатышей(цех № 2).

Производство  стали

    Концепция технологии выплавки стали, построенная  по технологической схеме "дуговая  печь—сталь-ковш— печь-ковш—вакууматор" с функциональным поагрегатным разделением целей и задач процесса, по параметрам энергосбережения и наукоемкости отвечает критериям мировой новизны и позволяет производить сталь широкого марочного сортамента и высокого уровня качества, отвечающую требованиям самых взыскательных потребителей.

Метизное производство

Сталепроволочные  цеха №1 и №2:

• склады горячекатаной катанки;
• установки соляно-кислого травления и подготовки поверхности катанки к волочению;
• автоматизированный склад бунтов травленой катанки;
• станы грубого волочения травленой катанки;
• агрегаты патентирования и подготовки поверхности передельной проволоки к волочению;
• станы среднего волочения передельной проволоки;
• агрегаты патентирования и латунирования передельной проволоки;
• станы тонкого волочения латунированной проволоки;
• канатные машины для свивки металлокорда;
• агрегат бронзирования бортовой проволоки (цех №1);
• линия инспекции качества готовой продукции;
• участок упаковки готовой продукции;
• склады готовой продукции;
• участки регенерации травильных растворов.

Сталепроволочный  цех №3:

• станы волочения травленой и нетравленой катанки;
• склады катанки и готовой продукции.

Цех порошковой металлургии  и волок:

    •   комплекс оборудования по изготовлению волок.

Цех по изготовлению технологической  тары, катушек и  упаковки.

Производство  продукции метизных цехов

    В перечне металлопродукции завода особое место занимает продукция цехов метизного производства: металлокорд и бронзированная бортовая проволока для армирования автомобильных шин, а также латунированная проволока для армирования рукавов высокого давления.

    Технологический процесс изготовления металлокорда состоит из следующих последовательных стадий:

• входной контроль качества поступившей в переработку катанки;
• соляно-кислое травление катанки и подготовка поверхности для последующего волочения;
• грубое волочение травленой катанки на станах грубого волочения с получением передельной проволоки,
• патентирование и подготовка поверхности проволоки грубого волочения для дальнейшей переработки;
• среднее волочение передельной проволоки на станах среднего волочения;
• патентирование и латунирование проволоки после среднего волочения;
• тонкое волочение латунированной проволоки на станах тонкого волочения и последующее испытание полученной тонкой проволоки;
• свивка прядей, сердечника и производство металлокорда на канатных машинах;
• лабораторные испытания, проверка качества на линии инспекции, сортировка и формирование товарных партий;
• упаковка готовой продукции и складирование ее на склады

    Производство  металлопроката

    Прокатное производство представлено тремя прокатными станами с комплексом оборудования для производства готовой качественной продукции.

    Непрерывный 20-клетьевой мелкосортный прокатный  стан 320 предназначен для изготовления из заготовки сечением 125x125 мм строительной арматуры диаметром от 10 до 40 мм в горячекатаном и термоупрочненном состоянии, уголка от 20x20 мм до 50x50 мм, швеллера 6,5 мм, а также кругов различного диаметра, шестигранника, квадрата и полосы. Прокатка профилей от 10 до 16 мм осуществляется слиттинг-процессом (продольным разделением раската в клетях).

    Реверсивный стан 850 в процессе переката непрерывно-литых  блюмов сечением 250x300 производит прокат круглого сечения диаметром от 80 до 150 мм, в том числе и в дюймовом диапазоне, а также заготовку квадратного сечения с размерами 100x100 мм и 125x125 мм. 

    2.1.3. Анализ технологического  процесса выплавки  стали в 100-тонных  дуговых печах № 1,2

    ТРЕБОВАНИЯ  К ОСНОВНЫМ ШИХТОВЫМ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫМ  МАТЕРИАЛАМ

    Для выплавки стали в 100-тонных дуговых  печах № 1.2 используются сырьё и материалы, представленные в таблице 2. 

Таблица 2.Требования к основным шихтовым и вспомогательным материалам

    Основными составляющими металлошихты дуговых  сталеплавильных печей (ДСП) является лом углеродистой, легированной стали и чугун передельный. Металлошихта не должна быть промасленной и загрязненной токонепровдящими предметами, мусором, макропримесями цветных металлов (медью, свинцом, никелем, цинком), взрывоопасными предметами, а также не содержать токсичных и радиоактивных загрязнений.

    Ферросплавы должны иметь размер фракции от 10 до 80 мм. массовую долю влаги не более 1%. Для этого они должны быть подроблены и просушены с использованием технических средств, имеющихся на складе ферросплавов

    В качестве шлакообразующих материалов используются свежеобожженная известь собственного производства и плавиковый шпат. Разрешается частичная (не более 30% по визуальной оценке) замена извести дробленым известняком размером фракции от 30 до 80 мм.

    В качестве углеродсодержащих материалов для присадки в печь используется коксовая мелочь с размером фракции до 25 мм. Допускается присадка металлургического кокса мокрого и сухого тушения с размером фракции от 20 до 45 мм.

    Массовая  доля влаги в шлакообразующих  материалах, керамзите и руде, загружаемых в высотные бункера ДСП не должна превышать 1,5%.

    Основные  технические и эксплуатационные хар-ки ДСП-100 представлены в приложении А.

    РАСПЛАВЛЕНИЕ  МЕТАЛЛОШИХТЫ ЗАВАЛКИ

    Включение печи и зажигание дуги производят на 19 ступени напряжения с последующим переходом на 22-25 ступень. Расплавление шихты производится в автоматическом режиме.

    После выхода на 22-24 ступень напряжения и  расходования 1000-1500 кВтч электроэнергии производится включение газокислородных горелок. Суммарный расход природного газа на все горелки в количестве 1200 м /ч и кислорода - 2400 м /ч поддерживается автоматически. Продолжительность работы горелок - 15-20 мин.

    После расхода электроэнергии от 7000 до 10000 кВтч в печь присаживают коксовая мелочь в количестве 400 кг разовыми порциями до 30 кг, присадка извести в количестве от 1.5 до 4.0 т производится отдельными порциями от 200 до 300 кг. Допускается вместо извести присадка дробленого известняка от 2.5 до 6.0 т (коэффициент замены 1:1,8). При вдувании кислорода через 2 копья, находящееся под шихтой, после отработки 7000 кВтч электроэнергии расход его повышают не более 2000 м³/ч. В случае отсутствия кислорода разрешается использовать твердые окислители. Присадку их осуществляют после отработки 6000 кВтч порциями от 100 до 150 кг до 1.0 т с объемом не более 1000кг.