Система управления производственным процессом сборки рулевых механизмов на примере предприятия ЗАО «Кедр»

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 18 Декабря 2011 в 18:15, курсовая работа

Описание работы

Поставка продукции на конвейер - это уже гарантия качества. Особые требования выдвигаются не только к самой продукции, поставляемой на автосборочные предприятия, но и к качеству управления производственными процессами. В ЗАО "Кедр" внедрена и успешно функционирует система менеджмента качества, соответствующая международному стандарту ISO 9001:2000, что подтверждается ежегодными аудитами, проводимыми представителями германского сертификационного органа TUV CERT Thuringen e. V. (сертификат № 15 100 0953 от 12 апреля 2006 г.). С конца 2005 года на предприятии начаты работы по внедрению автомобильного стандарта ИСО/ТУ 16949:2002.

Содержание работы

Введение 4
1 Подготовка к проектированию системы управления производственным процессом изготовления рулевого механизма на ЗАО «Кедр» 5
1.1 SWOT – анализ процесса производства рулевого механизма 6
1.2 Методологии QFD для управления качеством производства рулевого механизма 10
1.3 Фрактально – кластерный анализ процесса производства рулевого механизма 13
2 Разработка модели и системы управления производственным процессом сборки рулевого механизма 17
2.1 Управление физическим изготовлением рулевого механизма 17
2.2 Управление качеством производства рулевых механизмов 21
2.3 Управление потоком создания ценности процесса сборки рулевого механизма 23
2.4 Управление логистическим обслуживанием процесса производства рулевого механизма 26
2.5 Управление рисками в процессе производства рулевого механизма 29
2.6 Управление персоналом в процессе производства рулевого механизма 32
2.7 Моделирование интегрированной системы управления производственным процессом изготовления рулевого механизма 35
3 Оценка структуры управления процесса сборки рулевого механизма 41
3.1 Целостность и автономность 41
3.2 Сбалансированность показателей 43
3.3 Прогнозируемая эффективность 46
Заключение 47
Список используемой литературы 48

Скачать архив (192.65 Кб) Сколько стоит заказать работу?

Файлы: 1 файл

Курсовая работа плос.docx

— 770.62 Кб (Скачать файл)

Заключение

В данной курсовой работе была спроектирована интегрированная система управления производственным процессом сборки рулевых механизмов и разработан управляющий документ – параметрическая модель, которая, благодаря своей наглядности, позволяет управлять производственным процессом как «по горизонтали», так и «по вертикали», что позволяет повысить эффективность управления.

Список используемой литературы

Конспект лекций по дисциплине «Проектирование логистических объектов систем на основе качества».
http://logisticsinfo.ru/main/sprav.shtml
http://www.logistic.ru/
http://www.iteam.ru/publications/logistics
http://www.bestreferat.ru/referat-category-65.html

ПРИЛОЖЕНИЕ А

Таблица 1 – Интегративная параметрическая модель управления процессом производства рулевого механизма

Подпроцессы Отслеживаемые параметры по операциям процесса	1 Подпроцесс изготовления продукции	2 Подпроцесс управления качеством	3 Подпроцесс создания ценностей	4 Подпроцесс логистического обслуживания	5 Подпроцесс управления рисками
1 Закупка	– пластина регулировочного винта вала сошки 1000; – регулировочный винт вала сошки 2000; – гайка регулировочного винта 2000; – пробка маслоналивного отверстия 1000; – крышка картера рулевого механизма 500; – червяк 1000; – картер рулевого механизма 300; – сошка500; – гайка крепления сошки к валу 3000; – шайба пружинная гайки крепления сошки 2000; – манжета вала сошки 1000; – бронзовая втулка вала сошки 2000; – вал сошки 1000; – ролик вала сошки 1000; – вал червяка 2000; – верхний шарикоподшипник 3000; – нижний шарикоподшипник 3000; – регулировочные прокладки 2000; – нижняя крышка подшипника червяка 500; – ось ролика1000.	- Количество несоответствий с заданными требованиями оформления; - Количество несоответствий привезенного товара и накладной;	- получение заявки на материалы, 2 часа; - согласование заявки, 1 часа; - утверждение заявки, 1 часа; - утверждение плана закупок, 3 часа.	- заработная плата и оклады (40000); - затраты на закупки (350000).	- риск закупки комплектующих не того качества; - риск закупки комплектующих не того количества; - риск несвоевременной закупки.
2 Транспортировка	Доставка закупленных сырья и материалов на склад сырья.	Доставка без повреждения груза, точно в срок и в нужное место.	- подготовка транспорта, 1 час; - приезд транспорта к поставщику, 2 часа; - погрузка, 3 часа; - на склад, 2 часа.	- расходы на топливо (55000); - расходы на ремонт (15000); - заработная плата (60000); - исправление несоответствий накладной (25000).	- риск повреждения комплектующих; - риск утери комплектующих; - риск не выполнения поставки в срок.
3 Складирование	Все комплектующие изделия укладываются на подготовленные стелажи в соответствии с правилом FIFO.	- Количество несоответствий привезенного товара и накладной; - Дефектной продукции менее 1%.	- Прием продукции на склад, 1 час; - Размещение на складе в соответствие с FIFO 1 час; - Учет продукции 2 часа;	- заработная плата (70000); - расходы на коммунальные услуги (50000).	- риск повреждения комплектующих; - риск утери комплектующих.
4 Снабжение	– пластина регулировочного винта вала сошки 5; – регулировочный винт вала сошки 5; – гайка регулировочного винта 5; – пробка маслоналивного отверстия 6; – крышка картера рулевого механизма 8; – червяк 9; – картер рулевого механизма 8; – сошка 8; – гайка крепления сошки к валу 9; – шайба пружинная гайки крепления сошки 9; – манжета вала сошки 10; – бронзовая втулка вала сошки 10; – вал сошки 9; – ролик вала сошки 11; – вал червяка 11; – верхний шарикоподшипник 11; – нижний шарикоподшипник 11; – регулировочные прокладки 12; – нижняя крышка подшипника червяка 12; – ось ролика12..	- Количество несоответствий привезенного товара и накладной; - Дефектной продукции менее 1%.	- Отгрузка со склада комплектующих изделий на производство 2 часа; - Подготовка плана производства 1,26 часа.	- заработная плата (50000); - затраты на оборудование (30000).	- риск несвоевременной поставки комплектующих на производство; - риск поставки не того количества и качества.
5 Вставка винта в гайку-рейку	Вставляют винт в гайку-рейку и, поворачивая винт через отверстия в гайке-рейке.	- Зазор между винтом и гайкой-рейкой менее 0,1 мм.	- Вставка винта в гайку-рейку, 10 секунд.	- накладные расходы (5000); - потери от брака (70000); - затраты на обслуживание производственного процесса (60000). - затраты на ремонт оборудования (20000); -затраты на коммунальные нужды (30000).	- риск появления дефекта; - риск поломки оборудования; - риск недобросовестной работы персонала.
6 Вставка регулировочного винта в гнездо сектора	Вставляют в гнездо сектора упорную шайбу, регулировочный винт и завертывают гайку.	- Осевой зазор винта менее 0,1мм; - Заеданий при вращении винта менее 0,1%.	- Вставка регулировочного винта в гнездо, 20 секунд.
7 Установка нижней крышки в расточке кратера	Заводят в картер винт с гайкой-рейкой в сборе, устанавливают нижнюю крышку с уплотнительной прокладкой в расточку картера.	- Количество установленных нижних крышек незакрепленных болтами; - Дефектных элементов менее 1%.	- Установка нижней крышки в расточке кратера, 15 секунд.
8 Запрессование внутренних колец конических подшипников	На концы винта предварительно напрессовывают до упора внутренние кольца конических подшипников.	- Количество ненапрессовыванных до упора внутренних колец конических подшипников; - Дефектных элементов менее 1% .	- Запрессование внутренних колец конических подшипников, 30 секунд.
9 Установка уплотнительного кольца	В нижнюю крышку под наружное кольцо конического подшипника устанавливают уплотнительное кольцо.	- Заеданий винта при вращении менее 0,1% ; - Количество установленных уплотнительных колец с ощутимым осевым люфтом винта.	- Установка уплотнительного кольца, 20 секунд.
10 Установка боковой крышки	Устанавливают боковую крышку с уплотнительной прокладкой.	- Зазор между зубом сектора и средней впадины менее 0,1мм.	- Установка боковой крышки, 15 секунд.
11 Закрепление болтами	Закрепляют ее болтами и навертывают на регулировочный винт контргайку.	- Количество боковых крышек с уплотнительной прокладкой незакрепленных болтами; - Дефектной продукции менее 1%.	- Закрепление болтами, 30 секунд.
12 Подготовка к складированию	Упаковка рулевых механизмов в контейнер по 100 штук.	- Количество контейнеров с упакованными в них рулевыми механизмами менее 100 штук.	- Упаковка в контейнеры по 100 штук 3 часа; - Транспортировка на склад 1,8 часа; - Передача накладной 0,2 часа.	- расходы на тару (20000); - заработная плата (35000).	- риск повреждения готовой продукции; - риск некачественной упаковки.
13 Складирование	Складирование контейнеров с рулевыми механизмами в соответствии с правилом FIFO.	- Дефектной продукции менее 1%.	- Прием готовой продукции на склад по накладной 20 минут; - Размещение на складе в соответствие с FIFO 15 минут; - Учет продукции 25 минут.	- заработная плата (70000); - расходы на коммунальные услуги (20000).	- риск повреждения комплектующих; - риск утери комплектующих; - риск недобросовестной работы персонала.
14 Распределение	Подготовка контейнеров к отправке в соответствии планом поставок.	- Количество неподготовленных в соответствие с планом поставок контейнеров.	- Получение заказа, 5 минут; - Формирование дневного задания 15 минут; - Набор веса верхними полками без перекладывания, 15 минут; - Отгрузка со склада, 25 минут.	- заработная плата (17000).	- риск неправильного распределения ; - риск недобросовестной работы персонала; - риск возникновения ложной информации о наличие продукции.
15 Сбыт	Удовлетворение заявки потребителя точно в срок и в заданном объеме.	- Количество неудовлетворенных клиентов.	- выбор потребителя, 5 часов; -заключение договора с потребителем, 2часа.	- затраты, связанные с реализацией готовой продукции (30000); - заработная плата (60000).	- риск недобросовестной работы персонала; - риск невыполнения договорных обязательств клиентов.
16 Транспортировка	Доставка рулевых механизмов потребителю в заданный срок.	- Количество несоответствий привезенного товара и накладной; - Дефектной продукции менее 1%.	- подготовка транспорта, 2 часа; - транспортировка, 5 часов.	-затраты на ремонт (20000); -на топливо (55000); -з/п персонала (150000); -издержки вследствие потерь (12000).	- риск повреждения комплектующих; - риск утери комплектующих; - риск не выполнения поставки в срок.
Результирующий показатель	Базово качество / технические характеристики	Потребительское качество	Желаемое качество	Издержки	Риски

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

Методика интегрированного управления производством рулевого механизма

1 Общая часть

Методика – это целостная система проектирования и организации процесса, основанная на определенной научной теории, и совокупность методических рекомендаций, эффективность применения которых во многом зависит от профессионализма и творчества исполнителей.

Методики чаще всего не гарантируют достижения должного качества. При определенных условиях методика может быть доведена до уровня технологии, когда желаемый результат может быть гарантирован. Для этого необходимо снизить зависимость получения результата от человеческого фактора.

2 Положения для разработки методики

2.1 Наименование и область применения методики

Методика проектирования системы управления производством рулевого механизма.

Область применения: применяется методика на любом предприятии, занимающемся производством рулевых механизмов.

2.2 Основание для разработки

Основанием для разработки является курсовая работа по дисциплине: «Проектирование логистических объектов систем на основе качества».

2.3 Цель и предназначение разрабатываемой методики

Цель: повышение эффективности процесса производства рулевого механизма.

Предназначение: снижение издержек предприятия и повышение качества продукции.

2.4 Источники разработки

Конспект лекций по дисциплине: «Проектирование логистических объектов систем на основе качества».

2.5 Этапы разработки

№ поз	Наименование разделов	Сроки
		Начала		Окончания
1	2	3		4
1	Изучение научно-исследовательских работ, стандартов, действующих методик и формулирование названия цели и предназначения методики	01.02.11		10.02.11
2	Подбор содержательных компонентов методики, позволяющих получить желаемый результат	15.03.11		20.03.11
3	Выбор форм, методов и средств реализации содержательных компонентов методики	21.03.11		27.03.11
4	Увязка в последовательную цепочку целей, содержательных компонентов, форм, средств и методов для получения желаемого результата	28.03.11		4.04.11
5	Опытно-экспериментальная апробация разработанной методики для выявления несоответствий	5.04.11		10.04.11
6	Внедрение системы управления при помощи параметрической модели (данная модель в качестве руководящего документа выдается каждому менеджеру, а так же владельцу процесса для ежемесячного контроля процесса производства рулевого механизма)		11.04.11	20.04.11

2.6 Технико-экономические показатели качества разрабатываемой методики:

Воспроизводимость – доля в общем количестве реализации получения запланированного результата, .
Валидность – способность методики приводить именно к тому результату, который задекларирован в целях и предназначении разрабатываемой методики, .
Время достижения цели – среднее время получения результата от начала применения методики ().
Уровень стандартизации – доля выполненных пунктов используемых при разработке стандартов, .
Достоверность – возможность подтверждения правильности выбранных решений и проверить обоснованность получения желаемых результатов (обоснованность означает, что результат предсказуем, повторяем и подтверждаем). Достоверность находится как произведение показателей воспроизводимости и валидности и должна быть больше 0,7.
Эргономичность – приспособленность методики к удовлетворению антропологическмх, физиологических и психологических требований пользователей в системе «человек-методика-окружающая среда» - 100% выполнения всех требований СНИПов и правил безопасности.
Экономичность – затраты на разработку З_раз, применение методики З_прим, окупаемость методики.
Целостность (системность) – наличие эмерджентного свойства.

Информация о работе Система управления производственным процессом сборки рулевых механизмов на примере предприятия ЗАО «Кедр»