Из  полученных результатов видно, что  система производства рулевого механизма отличается от идеальных значений: К_Э превышает идеальное значение на 0,06, а в остальных параметрах не достает соответственно 0,01, 0,02, 0,02, 0.01. Значит нам необходимо перебросить денежные средства с энергетической подсистемы на транспортную, экологическую, технологическую и информационную соответственно 0,01, 0,02, 0,02, 0.01. 

     На  основе проведенных анализов можно  сказать о том, что при изготовлении тормозных колодок существует ряд  проблем, основными из которых являются:

1. Неправильное соотношение ресурсов на транспортную, энергетическую, информационную, технологическую и экологическую подсистемы.
2. Неполное использование всех существующих теорий, которые действуют сами по себе.
3. Отсутствие интеграции между отдельными структурными подразделениями предприятия на всей цепочке производства рулевого механизма.

 
 
 

 

2 Разработка модели и системы  управления производственным процессом  сборки рулевого механизма

 

     Производство  продукции сопровождается рядом  потоковых процессов, которые чаще всего рассматриваются по отдельности  или не рассматриваются вообще. Результаты производства продукции, тем не менее, зависят от всех процессов и от комплексного их применения. Существование  интегрированных свойств в производственном процессе продукции, несводимых к сумме  свойств отдельных подпроцессов, предопределяет применение системного подхода.

     Основной  метод исследования систем состоит  в моделировании процессов. Модели должны отражать структуру системы  и воспроизводить основные её характеристики. Под моделью производственного  процесса производства продукта понимается специально синтезированный для  удобства исследования объект, обладающий необходимой степенью подобия исходному, адекватный целям исследования.

     Наибольший  интерес представляет разработка параметрической  модели системы управления производства продукции, которая выражается в виде матрицы. Столбцы матрицы – операции производства продукции, начиная с получения заявки до готового продукта, а строки – интегрируемые подпроцессы.

     2.1 Управление физическим изготовлением  рулевого механизма

 

     Сборку  рулевого механизма производят в  следующей последовательности. Вставляют  винт в гайку-рейку и, поворачивая  винт через отверстия в гайке-рейке, заполняют винтовой канал шариками (элемент сборки 1). Проверяют на легкость вращения винта на всей длине резьбы. Винт должен вращаться легко и плавно, без заеданий.

     Вставляют в гнездо сектора упорную шайбу, регулировочный винт  и завертывают  гайку (элемент сборки 2) до полного устранения осевого зазора винта и обеспечения вращения его в гнезде без заеданий. В целях предотвращения самоотворачивания гайку в одной-двух точках приваривают к сектору.

     Устанавливают картер рулевого механизма в тиски  или в специальное приспособление. Заводят в картер винт с гайкой-рейкой в сборе, устанавливают нижнюю крышку  с уплотнительной прокладкой в расточку картера и закрепляют ее болтами (элемент сборки 3).

     На  концы винта предварительно напрессовывают до упора внутренние кольца конических подшипников (элемент сборки 4), а в гнездо картера и в нижнюю крышку — наружные кольца. В нижнюю крышку под наружное кольцо конического подшипника устанавливают уплотнительное кольцо (элемент сборки 5). Заворачивая гайку, регулируют затяжку конических подшипников так, чтобы винт вращался в обе стороны плавно, без заеданий и при этом не ощущался осевой люфт винта. Момент затяжки гайки После этого устанавливают стопорную пластину  и завертывают болты (элемент сборки 6). Устанавливают в картер  зубчатый сектор  в сборе таким образом, чтобы средний зуб сектора вошел в среднюю впадину гайки-рейки. Устанавливают боковую крышку с уплотнительной прокладкой (элемент сборки 7), закрепляют ее болтами и навертывают на регулировочный винт  контргайку.

     Для физического изготовления рулевого механизма необходимо осуществить  ряд логистических операций до и  после технологического процесса. Поэтому  в работе рассматривается производственный процесс изготовления рулевого механизма, который начинается с закупки  материалов и комплектующих и  кончается сбытом потребителям.

     Графическое представление производственного процесса сборки рулевого механизма представлено на рисунке 4. 

 

     

 

Рисунок 4 – Процесс физического изготовления рулевого механизма 

 

Таблица 8 – Данные о комплектующих изделиях

 

Рисунок 5 – Рулевой механизм для классической модели ВАЗ 

     На  основе рисунка 4 можно сделать вывод, что, выполняя данные операции производственного процесса, базовое качество рулевого механизма будет обеспечено.

     2.2 Управление качеством производства  рулевых механизмов

      Базовая концепция TQM управления процессами – влияние на процесс, а не на его результаты. Так как процесс преобразует определённый вход в выход, но в процессе преобразования входа в выходы необходимо контролировать значения параметров качества, сравнивая измеримые значения с требованиями спецификации. В случае несоответствия с помощью обратной связи можно скорректировать ход выполнения операций.

      Если  такой контроль осуществлять на всём протяжении от входа до выхода, то можно  говорить о системе контроля процесса (рисунок 6).

     На  основе рисунка 6 можно сделать вывод, что, контролируя данные технические характеристики, потребительское качество рулевого механизма будет обеспечено. При этом контроль качества осуществляется не только по потребительским характеристикам (зазоры, уровень дефектности по всем технологическим операциям и др.), но и на всех логистических операциях. Такой всеобъемлющий контроль качества производства рулевого механизма должен гарантировать потребителю высокое качество продукции.

 

     

 
 

Рисунок 6 – Процесс контроля качества производства рулевого механизма 

     2.3 Управление потоком создания  ценности процесса сборки рулевого механизма

     Для того чтобы построить интегрированную  цепь поставки предприятия необходимо изучить и проследить весь путь создания ценности на предприятии. Необходимо изучить  путь материальных потоков и сопровождающего  их движение информационных потоков  предприятия (рисунок 7). Целью построения функциональных моделей обычно является выявление наиболее слабых и уязвимых мест деятельности компании, анализе преимуществ новых бизнес-процессов и степени изменения существующей структуры организации бизнеса.

     В ходе разработки потока создания ценности необходимо не только определить ценности, создаваемые каждой операцией для  внутренних и внешних потребителей, но и осуществить тайм-менеджмент. В результате сокращается время  цикла Т_цикла и повышается эффективность Э потока, вычисляемая по формуле:

      ,

     где – время в потоке, когда создается ценность.

     На  основе рисунка 7 можно сделать вывод, что, следует сократить время создания ценности на таких операциях как: закупка, разгрузка, подготовка к производству и отгрузка готовой продукции на склад. Что позволит повысить эффективность товарной цепочки, сократить потери и время производственного цикла (рисунок 8). Кроме этого мы имеем возможность сравнить эффективность потока «как есть» с эффективностью «как должно быть». Для производственного процесса изготовления рулевого механизма эффективность «как есть» Э = 0,23, что для сборочного производства недостаточно. После применения тайм-менеджмента удается повысить эффективность до 0,35. Это значение является нижней границей для мировой практики. Верхняя граница равна 0,6. Есть еще возможность поток создания ценности.

 

     

 
 

Рисунок 7 – Карта потока создания ценности процесса сборки рулевого механизма «как есть» 

 
 

Рисунок 8 – Карта потока создания ценности процесса сборки рулевого механизма «как должно быть» 

     2.4 Управление логистическим обслуживанием  процесса производства рулевого механизма

      Моделирование логистической деятельности представляет собой упорядочение логистических  объектов в определённой последовательности на основе определённых правил. Логистические  объекты относятся к классу «слабоструктурированных». Эти объекты являются сложными и  нельзя их чётко разбить на кирпичики, из которых собирается целостная  система. Поэтому, прежде всего, необходимо выделить целостные, эмерджентные свойства проектируемой системы и с  этих позиций выявлять соответствующие  элементы и связи.

      Во  всяком потоке логистической деятельности существуют три подпроцесса:

• основной, преобразующий вход в выход;
• обратная связь выполняет сравнение выходов с входами; выделяет различия; оценивает содержание и смысл различия; вырабатывает решение, сочленённое с различием;
• процесс ограничения, генерируемый потребителем выхода для обеспечения соответствия выхода целям и потребностям потребителя.