Нормирование производственных запасов

      4. При этом для транспортировки  используются стандартизированные  контейнеры, на каждом из которых  имеется специальная карточка  или канбан (яп. «канбан» - карточка, табличка). При выгрузке содержимого контейнера в пункте назначения его карточка остается в этом пункте и служит для дальнейшей передачи информации об использовании данного вида материала. Использованные карточки собираются в пункте расхода материалов; затем поставляющий данный вид материалов участок осуществляет текущий контроль за их использованием. Каждая отдельная карточка или их совокупность отражают плановое задание производства или снабжения для конкретного участка.

      После выгрузки содержимого какого-либо контейнера он снабжается в пункте выгрузки специальной  транспортной карточкой взамен изъятой  производственной карточки. Транспортная карточка закладывается в пункте выгрузки для тех же целей, что  и производственная карточка – в  пункте отправления. Карточки содержат полное описание материала, необходимого для повторного заказа или производства. Таким образом, на производственных участках, наряду с децентрализованным регулированием потока материалов, осуществляется и децентрализованный процесс сбора  информации.

      5. Регулирование общего количества  материалов в обороте, включая  полуфабрикаты, осуществляется косвенным  образом путем установления верхней  границы количества материалов, так как для каждого участка  выдается заранее определенное  количество карточек на каждый  вид  материалов.

      При анализе системы канбан видно, что она может применяться только в определенных случаях, и не всегда ее использование является целесообразным. Одним из наиболее значимых последствий применения системы канбан является тот факт, что при этом невозможно осуществлять средне- и долгосрочное планирование точных объемов потребности в материалах. Переход на систему канбан целесообразен только в тех случаях, когда вопросы оптимизации по экономии издержек на переналадку производства не играют большой роли.

      Сторонники  системы канбан особо подчеркивают возможность сокращения запасов на складах сырья и материалов на промежуточном хранении и на складах готовой продукции путем поставки материалов непосредственно по мере необходимости использования их в производстве.

      Этот  общий принцип – применительно  к области снабжения трактуемый как доставка материалов с немедленным  запуском их в производство – может  быть реализован и помимо системы  канбан. Применяемая в последнее время на многих западных предприятиях подобная концепция получила название системы «точно вовремя» [8]

      В рамках системы «точно вовремя» доставка материалов осуществляется непосредственно  перед моментом его использования[6]. Система канбан представляет собой, таким образом, специфическую разновидность логистики по принципу «точно вовремя». Этот принцип состоит в том, что экономия на затратах при последовательном сокращении  складских запасов всех видов выше, нежели связанные с таким сокращением дополнительные расходы на частую переналадку производства, закупку и запуск в производство малых партий сырья и материалов. Реализация системы «точно вовремя» на производстве состоит в следующем [8]

      1. Производственный процесс организуется  по поточному принципу.

      2. Происходит сокращение запасов,  в силу чего выявляются «узкие  места» производства, где ранее  были скрыты возможности экономии  материалов.

      3. Высвобождающиеся при сокращении  запасов средства направляются  на наращивание производственных  мощностей с целью преодоления  качественных и количественных  недостатков и ликвидации «узких  мест».

      4. Сокращается время на переналадку,  в частности, путем использования  гибких производственных систем.

      Внедрение системы «точно вовремя» требует  таких же предпосылок, что и логистика  канбан. В большинстве случаев невозможно охватить этой системой весь производственный процесс, поэтому представляется целесообразным разделить его на стадии таким образом, чтобы к ним в отдельности была применена система «точно вовремя».

      Внедрение принципа «точно вовремя» в области  снабжения предполагает прежде всего проведения соответствующих переговоров с поставщиками. После этого уровень запаса исходных сырья и материалов сокращается до минимума, необходимого для покрытия потребности в них во время физической доставки.

      К числу обеспечивающих мер относятся  меры по повышению дисциплины поставок, а также своевременное информирование поставщиков о сроке и объеме поставок. Реализация принципа «точно вовремя» предполагает, помимо соответствующей  готовности поставщика, также стандартизацию обработки заказов и тесное информационное взаимодействие поставщика и покупателя. Необходимы также передача функции контроля качества предприятию поставщика, обеспечение надежности системы транспортировки, эффективная организация приема поставляемых материалов покупателем.

      Указанные выше факторы объясняют наличие  препятствий на пути практического  внедрения логистики по принципу «точно вовремя». Помимо всего прочего, при планировании инвестиций необходимо оценивать степень фактической  выгоды от ее внедрения по сравнению  с альтернативными вариантами. Так  как при анализе эффективности  значительную часть проблемы занимает оценка качественных аспектов и рисков, то в силу этого проведение подобных сравнительных расчетов отличается сложностью. Поэтому оптимистические  заключения о снижении затрат в результате внедрения системы «точно вовремя» на 50% и более должны восприниматься с осторожностью.

      Подводя итог вышесказанному, отметим, что применение подобных систем на российских предприятиях желательно, однако в настоящее время  не представляется возможным вследствие нестабильной экономической политики, из чего вытекает нестабильность инфляционных тенденций, рост взаимных  неплатежей предприятий и организаций, несовершенное налоговое законодательство.

      Отсюда  следует необходимость создания на российских предприятиях таких систем управления и нормирования запасов, которые бы учитывали особенности  отечественного производства, главной  из которых, в данном случае, является заказной характер изготовления продукции. 

      3.2 Математические модели нормирования запасов на предприятии 

      Необходимость поставок сырья и производственного  оборудования, удовлетворения запросов потребителей и создания разумного  резерва запасных частей ставит задачи, которые можно различать по характеру  спроса. Спрос может быть: детерминированным (т.е. предсказуемым с определенной точностью); случайным, но статистически  устойчивым; случайным, но статистически  неустойчивым (сезонные колебания); неизвестным [5]

      Экономическая функция, оптимум которой отыскивается для случайного спроса, часто определяется как математическое ожидание общих  затрат.

      В задачах управления запасами рассматривают  следующие факторы:

      1) спрос на определенную продукцию,  который либо является случайной  во времени величиной, либо  известен и определен;

      2) наличие запаса этой продукции  для удовлетворения спроса, его  пополнение и восстановление; пополнение  может быть нерегулярным, периодическим  или осуществляться через некоторые  интервалы времени;

      3) затраты на ассигнования, страхование,  хранение, а также убытки из-за  неудовлетворенного спроса образуют  экономическую функцию, которую  нужно оптимизировать;

      4) ограничения, определяемые факторами,  связанными с задачей запасов.

      Предположим, что интервал времени от заключения договора на пополнение до получения  продукции равен нулю. В этом случае различают два основных метода простого уравнения запасами. Первый называется периодическим методом. Обозначим  через Т период времени, в конце  которого систематически производится пополнение запасов до максимально  возможного уровня V_max [5] Тогда кривая изменения запаса (рис. 4) имеет вид: 

      Этот  метод имеет недостаток, связанный  с риском исчерпания запасов, что  может повлечь за собой дорогостоящее  управление, но его преимуществом  является автоматизм.

       Другой метод можно назвать  релаксационным. Здесь количество вновь  поступающей продукции постоянно, и равно разности между максимальным V_max и минимальным V_min уровнями запаса, но интервалы времени Т₁,Т₂,Т₃,…,Т_n не равны друг другу [5] В этом случае кривая изменения запаса (рис. 5) имеет вид: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      В этой модели нет риска исчерпания запасов, управление более дешевое, но ее труднее автоматизировать.

      Допустим, что задержка в пополнении (интервал времени между заключением договора и получением продукции) не зависит  от объема получаемой продукции, т.е. постоянна  и равна t. Метод управления запасами, при котором пополнение заказывается, когда запас достигает некоторой критической величины или уровня пополнения, называют «системой двух складов», или «S-s методом». Кривая изменения запаса (рис.6) для такого случая имеет вид:

      К затратам, связанным с организацией заказа и его реализацией, относятся  расходы, производимые в связи с  пополнением запасов начиная  с поиска поставщика и оформления заказа и кончая оплатой всех услуг  по доставке продукции на склад (расходы  по размещению заказов, заключению договоров, расходы на связь, расходы по разъездам  агентов снабжения, транспортные расходы, оплата стоимости погрузочно-разгрузочных операций и т.д.). Считается, что часть  расходов, связанная с организацией заказов, зависит не от  размера  заказа, а от их количества за год.

      Расходы по хранению запасов – сложный  показатель, так как хранение запасов  вызывает не только затраты, связанные  с физическим присутствием продукции  на складе, но и затраты вследствие вложения средств в запасы (организация  хранения, устаревание, порча и др.).

      Потери  из-за дефицита имеют место в том  случае, когда снабженческо-сбытовая организация несет материальную ответственность за то, что не может  удовлетворить потребительский  спрос из-за отсутствия запасов.

      Модель 1. Допустим, фирма должна поставлять своим клиентам R изделий равномерно в течение интервала времени Т. Следовательно, спрос детерминированный. Нехватка товаров не допускается, т.е. штраф при неудовлетворительном спросе бесконечно велик: С_Н ® ¥. Переменные затраты складываются из следующих элементов: С_Х – стоимость хранения одного изделия в единицу времени; С_Z – затраты, связанные с организацией заказа (стоимость заказа).

      Необходимо  решить, как часто нужно организовывать заказ партий на склад фирмы и  каким должен быть размер каждой партии.

      Если  V – размер партии заказа, t_Z - интервал времени между заказами партий, а S – полный спрос за время Т, то – число партий за время Т и       

t_Z = = .          (20)

      Если  интервал t_Z начинается, когда на складе имеется V изделий и заканчивается при отсутствии изделий, то V/2 – средний запас в течение t_Z, а затраты на хранение в интервале t_Z составят V/2 × C_X × t_Z.

      Полная  стоимость З_П создания запасов за время Т равна сумме стоимости хранения и стоимости заказа, умноженных на общее число партий за это время:

З_П = ( t_Z + С_Z) ,      (21)

подставляя  выражение для t_Z, получая /5, с. 68/:

З_П = ( × + С_Z) = + .    (22)

      С увеличение размера партий первое слагаемое  этого выражения вырастает, а  второе убывает. Суммируя эти зависимости, можно определить оптимальный размер партии заказа (рис. 7)