Нормирование производственных запасов

      Начинаем  работу с увеличения прибыли склада путём определения оптимального запаса материала.

      Если  бы мы знали точно, сколько будет  отгружаться товара на следующий  день, то не было бы необходимости определять величину оптимального запаса. Но спрос – коварная вещь. Поэтому начать работу нужно с изучения объёма отгрузок товара за предыдущие дни работы склада, полагая, что в будущем тенденция сохраниться.

      Современные системы складского учёта (и не только современные) позволяют оперировать  статистикой отгрузок, на основании  которой можно судить о законах  распределения этого объёма как  случайной величины.

      Менеджер  по логистике анализирует ежедневные отгрузки со склада (r) за 100 дней его работы и получил результат, который приведён в таблице 3.

      Более того, представлен график, представляющий значения накопленной частоты объёма отгрузок как функцию объёма отгрузок (рис.3).

      Таблица 3 – Анализ ежедневного объема отгрузки за 100 дней работы склада.

 

 

      Рис. 3 – Значения накопленной частоты объема отгрузок как функции объема отгрузок.

      Из  рисунка видно, что если в будущем  будут иметь место те же частоты, что и в прошлом, то в 12 случаях из 100 объём отгрузки за день не превысит 20 тонн, в 44 случаях – 31 тонну. Это отношение «случая», связанного с некоторым объёмом отгрузки, к числу 100 будет называться вероятностью отгрузки и обозначаться 

      Как определить такой запас материала, чтобы в течении 100 дней (если в будущем воспроизводятся те же частоты, что и в прошлом) прибыль склада была максимальна?

      Предположим, если ежедневный запас ( s-1) увеличить на одну тонну, мы получим выгоду в размере (А-В) с вероятностью , которая есть вероятность числа отгрузок большего s, и терпим убыток в размере В с вероятностью , которая есть вероятность отгрузки, не более s. Таким образом, прибыль склада поднялась бы на:[10]

(8) 

      или

      

(9)  

      Выгодно увеличивать запас, пока прибыль  не стала снижаться, то есть:

      

(10)  

      или

      

(11)  

      Таким образом, ежедневный оптимальный запас  тонн материала, при котором прибыль склада за 100 дней работы максимальна, будет такой, которому наиболее точно соответствует вероятность отгрузки (накопленная частота), равная С.

      Далее материализуем значения А и В для того, чтобы определить, какой экономический эффект мы получим.

      А=5 тыс. руб., а В=2 тыс. руб.

      Если  оставить существующий запас (60), то за 100 дней со склада мы отгрузим (см. таблицу  3) 3311 тонну и будем иметь доход

      3311*5000=16 555 000 руб.

      При этом заплатим за аренду:

      60*2000*100=12 000 000 руб.

      Прибыль склада должна составить 4 555 000 руб.

      Для определения оптимального запаса тонн материала необходимо вычислить значение С:

      

      Используя полученный результат, вычисляем по таблице величину оптимального запаса, который равен 35 тоннам.

      Если  ежедневно запас тонн материала на складе будет равен 35, то стоимость аренды за 100 дней составит

      35*2000*100=7 000 000 руб.

      А доход 

      2988*5000=14 940 000 руб.

      Прибыль склада будет равна 7 940 000 руб.

      Таким образом получаем, что ежедневный оптимальный запас тонн материала, при котором прибыль склада за 100 дней работы максимальна будет равна 35тонн, прибыль при этом составит 7940000руб, а стоимость арендной платы составит 7млн.руб.. 

      2.3 Расчет нормы производственного  запаса на ЗАО «ПВЗ ЖБИ-1» 

      Для обоснования нормы производственного запаса при складском режиме поставок (поставки автомобильным транспортом в пределах оптовая база - потребитель) рассмотрим данные таблицы 3

      Таблица 3 - Складские поставки стали на предприятие 

 

      За  январь всего поставлено 39 т. и за февраль – 39 т. Размер среднесуточной поставки в январе 1,258 т. и в феврале  – 1,393 т; среднесуточная поставка за январь и февраль – (1,258+1,393)/2=1,326т. Так  как данными по производственному  потреблению мы не располагаем, то в  качестве соответствующей оценки принят среднесуточный размер поставок.

      По  данным таблицы 3 определяются следующие оценки компонент производственного запаса:

      Текущий запас =3,89 дня или 3,89*1,326 = 5,158 т;

      Страховой запас =3,065 дня или 3,065*1,326 = 4,064 т;

      Подготовительный  запас =1 день или 1,326 т.

      Производственный  запас представляет сумму компонент  во временном и физических измерениях:

      Зпрв = Зтв + Зсв + Зпв = 3,89 + 3,065 + 1,00 = 7,955 дней;

      Зпрф = Зпрв*Сп = 7,955*1,326 = 10,548 т.

      Выполненный расчёт показывает:

1. размер поставки ресурса предприятию-потребителю должен быть 5 т;
2. интервал поставок 4 – 5 дней;
3. годовая потребность в стали конструкционной 39*12 = 468 т;
4. транзитная норма отгрузки стали конструкционной 40 т;
5. всего за год может быть отгружено 468/40 = 12 транзитных норм (вагонов);
6. одна транзитная норма эквивалентна в среднем 40/5 = 8 складским поставкам и, следовательно, необходимо рассмотреть вопрос о способе снабжения: складском или транзитном.

      Поставки  материальных ресурсов регистрируются в карточках складского учёта  материалов. Соответствующие данные являются основой для определения  всех трёх компонент производственного  запаса (табл. 4).

      Таблица 4 – Поставки горячекатаной стали на завод ЖБИ

      В таблице 4: «Интервал поставки » - интервал времени между смежными поставками; транзитная норма для горячекатаной стали 40 т. и, следовательно, реализованы повагонные поставки: 1 вагон, 3 вагона, 2 вагона, 1 вагон, 1 вагон. Расход – это выдача горячекатаной стали в производство (цехам) по соответствующим требованиям или на сторону (смежному производству, другим потребителям на основании договорных взаимоотношений).

      Данная  таблица 4 показывает, что:

1. поставки по объёму нерегулярны (от 41 и до 124 т.), что может привести к дефицитному (состояние остатков ресурса 25.02) или избыточному состоянию;
2. поставки во времени также нерегулярны (колебание интервалов от 15 и до 68 дней);
3. выдача горячекатаной стали в производство и на сторону практикуется в очень широких пределах (10-60 т.), что может стать причиной дефицитного состояния остатков ресурса.

      Анализ  данных таблицы 4 показывает, что режим поставок горячекатаной стали на завод не отработан или нарушается поставщиком. Задача состоит в том, чтобы:

• разработать норматив производственного запаса по компонентам: текущей, страховой и подготовительный запасы;
• обосновать оптимальный размер поставки;
• обосновать оптимальный интервал времени между смежными поставками;
• определить точку заказа на поставку ресурса.

      Норма производственного запаса определяется по соотношениям [4]

      Текущий запас:     (12)

      Страховой запас:    (13)

      Подготовительный  запас:   (14)

      Где З_тв – текущий запас по календарному времени; И_п – интервал времени между смежными поставками; Р_п – размер поставки; З_св – запас страховой во времени; к – коэффициент надежности; И_пс – среднее арифметическое значение интервалов поставок; З_пв – запас подготовительный во времени; Т_д – директивный срок подготовки материального ресурса к производственному потреблению.

      Производственный  запас в физических единицах [4]

      Текущий запас:           (15)

      Страховой запас:         (16)