Нормирование производственных запасов

      Подготовительный  запас:   (17)

      А также с использованием числовых данных таблицы 4, откуда:

• среднесуточное потребление ресурса равно 1,374 т/сутки;
• средний интервал времени между поставками составляет 44 дня;
• норма подготовительного запаса 1 день;
• годовая потребность в ресурсе 1,374*365 = 502 т.;
• норма текущего запаса 49 дней;
• норма страхового запаса 20 дней;
• норма производственного запаса 1 + 49 + 20 = 70 дней;
• запас ресурса в физических единицах: подготовительный 1,374 т; текущий 1,374*49=67,3 т; страховой 1,374*70=96 т; норма резервного (гарантийного) запаса (запасы подготовительный + страховой) 21 день или 29 тонн.

      Сопоставляя данные таблицы 4 и полученные результаты нормирования производственного запаса горячекатаной стали, приходим к выводу о том, что:

• за первое полугодие остатки ресурса дважды (12.05 и 30.06) превышали потенциальный норматив;
• по уровню резервного запаса фактический остаток горячекатаной стали был в дефицитном состоянии пять раз: 01.01 (переходящий остаток), 23.01, 02.02, 25.02 (остаток ресурса = 0) и 27.04;
• интервал времени между поставками дважды (05.03 и 12.05) существенно превышал норму текущего запаса во времени;
• две поставки (124 и 89 тонн) превышают норму текущего запаса, а поставка 124т. – норму производственного запаса.

      Надежность  материального обеспечения производства этим ресурсом при таком уровне производственного  запаса будет в пределах 0,75 – 0,80. Если принять значение коэффициента к=2, т.е. увеличить размер страховой компоненты запаса вдвое, тогда надежность материального обеспечения производства будет в пределах 100%. Такое увеличение размера страховых запасов нуждается в специальном экономическом обосновании, так как предполагает консервацию значительного объёма оборотных средств в запасах.

      Выполненный статистический анализ режима поставок горячекатаной стали и разработанный  норматив производственного запаса  свидетельствует о неупорядоченном режиме поставок во времени и по размерам. Такой режим формирует избыточное или дефицитное состояние запасов, т. е. замораживает в запасах значительные суммы денежных средств или тормозит нормальное функционирование производства.

      Организовать  такой режим поставок, при котором  интервалы и объёма поставок постоянны, очень сложно и дорого, хотя экономический  эффект такой организации совершенно очевиден и значителен. Выполним расчёт уровня производственного запаса по данным таблицы 4, но при постоянных размерах поставок (80 т) и тех же условиях по датам операций, расходу, остаткам и интервалам поставок.

      Компоненты  производственного запаса по условиям, предусмотренным в предыдущем абзаце, вычисляются по следующим формулам:

      Подготовительный  запас 1 день и 1,374 т;

      Текущий запас [4]

      Зтв=∑Ип/п,                               (18)

      Где п – число интервалов поставок.

      Для рассматриваемого варианта

      Зтв = 44 дня и Зтф = 1,374*44 = 60,5 т.

      Страховой запас определяется по формуле [4]

       ,               (19)

      где Ипс = 44 дня и Зсв = 20 дней, а Зсф = 1,374*20 = 27,5 т.

      Размер  производственного запаса составит:

      Зпрв = 65 дней и Зпрф = 1,374*65 = 89 т.

      Если  организовать поставки ресурса стационарными  не только по объёму, но и по интервалам, тогда отпадает необходимость резервировать  страховую компоненту запаса и размер производственного запаса становится равным во времени 45 дней и в физических единицах 1,374*45 = 62 т.

      Размер  производственных запасов, как это  было определено по данным таблицы 4 и выполненным расчётам, зависит от режима поставок ресурса и интенсивности его потребления. В связи с этим рассмотрим три показателя: приход, расход и интервал между поставками.

      Логистика товародвижения и анализа соответствующих  статистических данных ставят задачу определения степени влияния  на размер производственного запаса объёмов и интервалов поставок. Здесь  очевидна предпосылка, что чем меньше объём поставки, тем чаще должны быть реализованы такие поставки при тех же темпах потребления.

      Рассмотрим  вариант, где поставки горячекатаной  стали на завод ЖБИ осуществлялись в два раза чаще и только по одной  транзитной норме (40 т). Соответствующие  данные приведены в таблице 5.

      Таблица 5 – Поставки горячекатаной стали на завод ЖБИ  

 

      Сопоставляя данные таблиц 4 и 5, т. е. сопоставляя разные режимы поставок при одной и той же интенсивности потребления ресурса, отмечаются следующие особенности:

• поставлено по таблице 4 всего 347 т, а по таблице 5 – 360 т, т.е. увеличение несущественно;
• расход стали не изменился;
• остаток ресурса по таблице 5 на конец полугодия увеличился на 23т;
• обеспеченность завода ресурсом в общем не изменилась.

      Определим норму производственного запаса по данным таблицы 5:

• запас подготовительный 1 день или 1,374 т;
• запас текущий 22 дня (расчёт выполнен по (18)) или 30,2 т;
• запас страховой 10 дней (расчёт выполнен по (19)) или 13,7 т;
• запас производственный  33 дня или 45,3 т.

      Нормы производственного запаса, вычисленные  по данным таблиц 4 и 5, существенно различны – 96 и 45 т. Такие результаты определения размера производственных запасов, обеспечивающих производство при равной интенсивности их потребления, дают основания сформулировать некоторые общие положения:

1. стабилизация размеров и интервалов поставок снижает уровень производственных запасов;
2. рост числа поставок, сопровождающийся снижением их размера и интервалов поставок, способствует существенному снижению объёма производственных запасов.

      Таким образом, в результате расчетов получаем, что размер поставки ресурса предприятию-потребителю должен быть 5 т, интервал поставок должен составить 4 – 5 дней, годовая потребность в конструкционной стали 468 т при транзитной норме отгрузки в 40 т.. Всего за год может быть отгружено 12 транзитных норм (вагонов), при условии, что одна транзитная норма эквивалентна в среднем 8 складским поставкам. Выполненный анализ режима поставок горячекатаной стали и разработанный норматив производственного запаса  свидетельствует о неупорядоченном режиме поставок во времени и по размерам. Такой режим формирует избыточное или дефицитное состояние запасов, т. е. замораживает в запасах значительные суммы денежных средств или тормозит нормальное функционирование производства. 
 

      3. Совершенствование нормирования  производственных запасов на  предприятии

      3.1 Применение зарубежного опыта  на предприятии 

      Логистические технологии в области управления и нормирования запасов применяемые  западными производителями направлены в основном на минимизацию материальных запасов. Примерами таких систем являются следующие методы [7]

      МПР (Materials Requirements Planning) – планирование потребности в материалах – система планирования производственных ресурсов.

      «Канбан» - метод, обеспечивающий оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии поточного производства.

      Just-in-time – «точно вовремя» - метод основан, в противоположность заблуждению, не на полном отсутствии товарных запасов, а на принципе «ничего лишнего». Общий организационный подход, с помощью которого, в результате учитывающего детали спроса, точного управления, значительно сокращаются запасы и тем самым длительность производственного цикла [12]

      ОПТ (Optimized Production Technologies) – оптимизированные производственные технологии.

      ДРП (Distribution Requirements Planning) – система управления и планирования распределением продукции.

      Рассмотрим  логистический метод «Канбан» и организационный подход «точно вовремя».

      Концепция управления производством на основе принципа «Канбан» применяется в течение довольно длительного времени.

      Ее  принципы были разработаны в Японии в 50-е годы на автомобильных заводах  фирмы «Тойота». С начала 80-х годов  эта концепция нашла свое применение в Германии. Она характеризуется следующими чертами [8]

      1. Производственный процесс подразделяется  на ряд подсистем типа «поставка  - получение». В рамках каждой  из таких подсистем происходит перемещение материалов.

      2. На основе каждой определенной подсистемы «поставка – получение» образуется самостоятельный участок (самоуправляющийся участок). Процесс регулирования потока материалов, осуществлявшийся ранее централизованно, заменяется на децентрализованное управление по местам непосредственного движения материалов. Документооборот реорганизуется так,  чтобы он происходил на том же уровне, что и движение материалов. Тем самым отпадает необходимость в централизованной обработке данных.

      3. Управление транспортировкой товаров  осуществляется из пункта назначения. Данный принцип заменяет ранее  применявшиеся системы управления  из пункта отправления или  централизованного управления транспортными  потоками. Каждый участок, получающий  материалы в ходе производства, должен при возникновении потребности  в них обращаться на участок,  осуществляющий доставку данного  вида материалов.