Улучшение использования производственной мощности

      Заключительным этапом обоснования производственной программы производственными мощностями является разработка баланса производственной мощности. Он основывается на обеспечении равенства между плановым заданием и возможным суммарным выпуском продукции с действующих и новых производственных мощностей с учетом запланированных сроков их ввода и освоения. Формула баланса производственной мощности предприятия имеет следующий вид:

ОП_д + ПМ_н × К_о × К_с = ОП_п (2.10)

Увеличение  производственной мощности возможно за счет:

— ввода  в действие новых и расширения действующих цехов;

— реконструкции;

— технического перевооружения производства;

— организационно-технических  мероприятий, из них:

— увеличение часов работы оборудования;

— изменение  номенклатуры продукции или уменьшение трудоемкости;

— использование  технологического оборудования на условиях лизинга с возвратом в сроки, установленные лизинговым соглашением. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

II Исследование и анализ организации «Эмир» 

2.1. История предприятия

ЧП «Эмир» - производитель  изделий для стройиндустрии, предприятие  основано в 1998 году.

 Сначала своей  деятельности предприятие из  года в год  наращивает объёмы  производства своей продукции.

Продукция пользуется спросом на территории РБ, а также  экспортируется в Российскую Федерацию, Украину и страны Снг.

Продукция характеризуется  высоким качеством.

В 2005 году продукция  предприятия «Эмир» заняла призовое место на международной выставке предприятий производителей металлоконструкций.

Партнеры:

ОАО «Агропромстроймаш», ООО СПО «Авиценна», ООО «Валан», ЧСУП «Валан-Мост», ОАО «БелОМО-ММЗ» имени С.И. Вавилова, ООО «Завод Белпласт»  и т.д.

Клиенты:

ОАО «Брестский КСМ», ОАО «Голицинский опытный завод  средств автоматизации», РУПП «Гранит», Петриковский керамзитовый завод ОАО  «Гомельский ДСК», РУП «Завод средств  комплексной автоматизации», ОАО  «Минский завод «Калибр», ОАО «Керамин», ПРУП «Кричевцементошифер», ОАО «Маркодор», ОАО «Минский КСИ», УП «Минский моторный завод», ОАО «Минский подшипниковый  завод». 
 

2.1 Производственная  характеристика предприятия

Строительство зданий и сооружений во всех отраслях экономики связано с широким  применением металлических конструкций. Частное предприятие «Эмир» специализируется на изготовлении конструкций для  черной и цветной металлургии, химической промышленности, машиностроения, промышленности строительных материалов, предприятий  транспорта, сельского хозяйства, объектов культуры и других.

Общая площадь территории предприятия 81,7 га, введенных производственных площадей – 128460 м². Структуру продукции можно определить по производственным мощностям, приведенным в таблице 2.1. 

Таблица 2.1 – Производственные мощности ЧП «Эмир» на 1.01.2010  года

 
---

ЧП «Эмир» относится к промышленности строительных материалов РБ.

Предприятие оснащено высокопроизводительным оборудованием, таким как: станки по изготовлению холоднозамкнутого  сварного профиля (ФРГ), линия по изготовлению профилированного настила (Италия), станки с ЧПУ для безразметной резки металлопроката, кондукторы для сборки, автоматы для сварки конструкций.

Стоимость ОПФ завода на 1.01.2010 года составила 1 744 284 тыс. руб., в том числе промышленно-производственных – 1 618 174, из них: здания – 884 738, сооружения – 67 561, машины и оборудование – 499 180, инструмент и оснастка – 32 989, транспортные средства – 60 697 и передаточные устройства – 73 009 тыс. руб. Наличный парк оборудования характеризуется значительным физическим износом: 59,6%, срок службы составляет более 10 лет.

Основным  сырьем для производства продукции  является металлопрокат широкого ассортимента, который завозится из России и  Украины, годовая потребность его  составила в последние годы 160-180 тыс. тонн.

Среднесписочная численность работников ЧП составляет 2350 человек, в том числе промышленно-производственного  персонала 2100 человек. 

2.2 Расчет основных  показателей использования  ОПФ на ЧП «Эмир» 

Рыночные  условия хозяйствования ставят предприятия  перед необходимостью контролировать степень использования средств  труда, определяющих производственный потенциал и возможные темпы  роста объема производства, а так  же оптимальный размер капитальных  вложений. Для внутрипроизводственного  планирования, анализа и раскрытия  резервов повышения эффективности  использования ОПФ применятся система  частных и обобщающих показателей.

Рассчитаем  показатели использования оборудования на примере производства №1.

Определим фактический коэффициент сменности  по группам оборудования производства №1 и выявим его влияние на выпуск продукции. Для расчета сопоставим вспомогательную таблицу 2.2. 

Таблица 2.2 – Расчет фактического коэффициента сменности оборудования по заготовительному и сборо-сварочному участкам.

 

Основной  причиной низкого коэффициента сменности  явилась неритмичная работа участков из-за отсутствия металлопроката. По таким  группам оборудования как ножницы  гильотинные, фрезерно-отрезные станки и торцефрезерные, коэффициент сменности  близок к плановому по той причине, что из портфеля заказов выбиралась наиболее трудоемкая продукция, чтобы поправить финансовое положение. Если бы заготовительный участок полностью был обеспечен металлопрокатом, то только за счет повышения коэффициента сменности оборудования до планового, выпуск продукции увеличился бы на 40% или на 16,0 тысяч тонн:

39,9×1,5 / 1,07 = 55,9

55,9 –  39,9 = 16,0

где 39,9 – выпуск продукции заготовительным  участком (тысяч тонн)

Приведем  исходные данные для расчета коэффициентов  экстенсивного и интенсивного использования  оборудования в виде таблицы 2.3 

Таблица 2.3 - Исходные данные для расчета  показателей использования оборудования

 

Исходя  из данных таблицы коэффициент эффективного использования оборудования будет  равен: Кэ = Ф_вфакт / Ф_вплан. = 139379 / 195000 100 = 71.4 %,

т.е. по времени оборудования использовалось только на 71.4%.

Коэффициент интенсивного использования оборудования характеризует использование оборудование по мощности:

К_и = 0,286/0,346×100 = 82,6%,

т.е. выпуск продукции за 1 станко-час по сравнению  с планом уменьшился на 17,4%

Коэффициент интегрального использования оборудования (по времени и мощности) равен:

К_S = 0,714×0,826 = 0,59 или 59%

Этот  коэффициент показывает, что в 2009 году по заготовительному участку резерв производственного потенциала составил 41% и необходимо срочное оперативное  реагирование для выживания в  условиях рыночных отношений.

При этом за счет не использования планового  фонда времени недоизготовлено  продукции:

(-55621)×0,346 = -19,2 тыс. тонн

Снижение  интенсивности использования оборудования в результате снижения коэффициента сменности влечет уменьшение выпуска  продукции с каждой единицы оборудования падает и производительность труда. Поэтому за счет снижения коэффициента интенсивности использования оборудования заготовительным участком недоизготовлено  продукции:

-0,06×139379 = -8,4 тыс. тонн

А всего 19,2 + 8,4 = 27,6 тыс. тонн

Производим  расчет производственной мощности производства №1. Для расчета составим вспомогательную  таблицу 2.4.

По заготовительному участку к ведущей группе оборудования относятся фрезерно-отрезные станки – прогрессивные станки, выполняющие  наиболее сложные и ответственные  операции. На этих станках производиться  резка профильного металлопроката, широкого ассортимента под любым  углом реза (от 0 до 180°) с одновременной фрезеровкой линии реза. Коэффициент пропускной способности этой группы оборудования равен 1,7. Такой же коэффициент пропускной способности имеют еще три группы оборудования.

Коэффициент пропускной способности – это  обратная величина коэффициента загрузки оборудования. Определяется как отношение  действительного годового фонда  времени групп оборудования к  прогрессивной трудоемкости годовой  производственной программы: К_п.с. = Ф_д×п/Т_пр

Он показывает возможность участка или цеха обеспечить выпуск запланированной  продукции.

Коэффициент производственной мощности определяется по ведущей группе оборудования и  равен коэффициенту пропускной способности  этой группы, мощность цеха определяется по мощности ведущего участка.