Сущность затрат и себестоимости

Например, предприятие определило объем производства в размере 20 000 изделий в год при норме расхода на изделие 50 кг.  сырья на единицу изделия, следовательно годовой расход сырья составил:

20 000 × 50 = 1 000 000 при интервале между поставками в 20 суток и ежедневном потреблении: 1 000 000/360= 2 778 кг.

Размер  текущего запаса в 20 суток должен составить:

2 778 × 20 = 55 560 кг.

Если  1 кг. сырья будет стоить 30 рублей, то в денежном выражении текущий запас составит:

55 560 × 30 = 1 666 800.

Так определяется максимальная величина текущего запаса.

В массовом производстве, для которого характерно равномерное по времени потребление материалов, текущий запас по времени интервала поставки будет изменяться от максимальной величины до нуля.

Следовательно, если средняя величина запаса в этом случае составит 50% максимального уровня – это величина и составляет коэффициент  задержки, который зависит от технологических особенностей производства.

Формула расчета текущего запаса:

,

  – среднесуточная  потребность в  материалах;

- интервал поставки;

- коэффициент задержки  материала на складе.

Приведенная методика определения текущего запаса не учитывает времени необходимого для подготовки имеющегося в запасе материала к передаче в производство, поэтому текущий запас должен быть откорректирован на величину подготовительного  запаса.

Подготовительный  запас образуется в тех случаях когда, требуется предварительная обработка материалов до запуска в производство(приемка, разгрузка, сортировка, комплектование и др.)

,

  – время, необходимое  на предварительную  обработку материала;

  – среднесуточная  потребность в  материалах.

Страховой запас необходим в случае изменения сроков поставки или объемов потребляемых  материалов, как правило, размер страхового запаса составляет 50 % текущего запаса, но может колебаться от 30% до 100%.

Страховой запас, как правило, всегда меньше текущего:

Зстр  =  Мn (То + Ттр + Тпр+ Тпод) ,

где То - время на отгрузку материала поставщикам; Ттр - время транспортировки; Тпр - время на приемку материала потребителем; Тпод - время на подготовку материала к производству; Мn  - среднесуточное потребление материала.

Если  нарушения сроков поставки вызваны недостатками в работе  транспортных организаций, то возникает необходимость в определении транспортного запаса.

Транспортный  запас определяется интервалом между  днем оплаты счета поставщика и прибытием  груза на склад покупателя и если интервал известен, то расчет ведется  аналогично расчету производственного  запаса.

Норма транспортного запаса определяется расстоянием предприятия от поставщика, средней скоростью движения груза и временем оформления документации. Размер оборотных средств, заключенных в грузах, на время их нахождения на транспорте определяется в среднегодовом размере следующим образом:

где Q - годовой объем перевозок грузов, т; p - цена 1 т груза, руб.; TД - время доставки грузов;  360 – принятое в расчете количество суток в году.

Норма запаса отдельных материалов определяется суммированием текущего, страхового, сезонного, технологического и транспортного  запасов.

Расчет  оптимальной величины партии закупаемых товаров.

Важной  составляющей, которая определяет величину текущего запаса сырья, является срок нахождения запаса на складе или временной интервал между поставками. На величину интервала поставки непосредственное влияние оказывает величина партии закупаемого материала.

 Например, предприятие в будущем году  должно закупить 20 000 кг. сырья по 10 руб. за кг., если все сырье закупить сразу, то максимально текущий запас составит 20 000 кг., после чего он будет постепенно использоваться в течение года и в конце года будет равным нулю. При равномерном поступлении сырья в производство коэффициент задержки сырья составит 50%, в этом случае текущий запас будет составлять 10 000 кг.. Если закупки осуществлять два раза в год по 10 000, то среднегодовой запас будет равен    5 000, соответственно, чем больше закупаемая партия сырья, тем больше величина текущего запаса, а это в свою очередь отражается ? издержек по складированию (потери при хранении, арендная плата, содержание складских помещений), которые тоже увеличиваются, также одновременно с издержками по складированию. Предприятие несет издержки по обслуживанию закупок (затраты по реализации заказа, расходы по приемке материалов) эти издержки в расчете на первую партию закупок, как правило, одинаковые, соответственно, чем меньше количество закупок и чем больше партия закупаемого сырья, тем меньше величина издержек по обслуживанию закупок.

Получается, что увеличение партии закупаемого  сырья приводит с одной стороны  к росту издержек по складированию, а с другой к снижению издержек по обслуживанию закупок.

В такой  ситуации определение оптимальной  величины закупаемой партии сырья зависит  от величины суммарных издержек по складированию и обслуживанию закупок. Если привести пример, что издержки по обслуживанию закупок запланировано  в размере в 1250 руб. на каждую партию, а издержки по складированию составляют 20% от среднегодового текущего запаса, то можно рассчитать величину оптимальной  партии. 
 

 

Из приведенной  таблицы видно, что минимальные  совокупные издержки по складированию  и обслуживанию закупок соответствуют  размеру закупки в   5 000 кг. и  этот размер является оптимальным, т.е. предприятие будет делать 4 закупки  в год, следовательно, интервал поставки в этом случае составит 90 дней, т.е. 360/4 закупки. Расчет оптимальной величины закупаемого сырья можно произвести с помощью формулы Вильсона: 

Q – оптимальная величина закупаемой партии;

2 –  постоянный коэффициент;

М –  годовой объем закупаемого сырья  в натуральных измерителях;

О -  издержки по обслуживанию закупок в  расчете на 1 партию;

К – издержки по складированию в проценте от стоимости среднегодового текущего запаса;

Р – цена единицы закупаемого сырья.

Если  подставить в формулу значения нашего примера, то можно получить те же 5 000 кг.

Q = кг.

3. Определение потребности предприятия в основных средствах.

Расчет  потребности в ОС производится как при создании нового предприятия, так и при функционировании действующего, т.к. ОС обосновывают выпуск и реализацию продукции. Применительно к действующему предприятию решение об увеличении объема производства можно принять двумя путями:

1. Повысить уровень использования действующих ОФ;
2. Увеличить стоимость ОФ за счет ввода новых.

Для того чтобы ввести новые ОФ на предприятии необходимо провести анализ, например, рассчитать такой показатель как фондоотдача. Выявляются резервы роста ОФ в плановом периоде, и определяется уровень этого показателя с учетом выявления резервов.

Для более  точного и детального определения  потребности в ОС на запланированный  ВП анализируется показатель ФЕ. Для  каждой стадии производственного процесса определяется прямая, косвенная удельная ФЕ.

• Прямая удельная ФЕ единицы продукции – это стоимость ОС, подразделений непосредственно участвующих в процессе создания изделий.
• Косвенная удельная ФЕ – это стоимость ОС приходящихся на каждую единицу продукции тех подразделений, которые способствуют созданию продукции (стоимость цеха).
• Полная удельная ФЕ единицы продукции – сумма прямой и косвенной удельной ФЕ.

Зная  удельную ФЕ единицы продукции и  запланированный объем её производства в натуральном выражении можно  определить необходимую величину ОС.

Исходя  из величины ОС, норм амортизации и  способа её начисления определяют величину амортизационных отчислений как  важную составляющую затрат предприятия  на производство продукции. 
 
 

Лекция 6.10.2010

ТЕМА №6

Смета затрат на производство продукции.

При планировании затрат на производство и РП на основе разработанной системы норм и нормативов, а также с учетом определенной потребности в важнейших видах ресурсов, используется система показателей через которую по существу выражается и содержание плана затрат (бюджет затрат). Через систему показателей выражаются как общие задачи предприятия, так и степень их реализации. В силу этого разработка показателей и их использования должны отвечать ряду требования.

1. Соответствовать целям и задачам предприятия;
2. Обеспечивать оптимальное сочетание централизованного планового руководства с хозяйственной самостоятельностью структурных подразделений;
3. Обеспечивать единство и комплексность планирования по всем уровням управления;
4. Материальная заинтересованность в повышении эффективности производства;
5. Соответствовать методам и технике бухгалтерского и статистического учета и отчетности.

Разработанная система показателей используется для:

1. Обоснования плановых заданий как в целом по предприятию, так и по отдельным структурным подразделениям;
2. Для анализа и контроля выполнения плана;
3. Для оценки результатов деятельности структурных подразделений, работников, а также реального состояния объекта.
4. Для сравнения фактических результатов с запланированными, что служит основанием для материального поощрения, либо наказания работников структурного подразделения.

С использованием системы показателей разрабатываются  перспективные, текущие и оперативно-производственные планы предприятия.

С помощью  стратегического планирования определяется текущее планирование, которое реализуется через оперативно-производственное, т.е. уточняется задание текущего плана на более короткий период (месяц, декада, смена, час), а также по отдельным производственным подразделениям (цех-участок, бригада - рабочее место).

Планирование  обеспечивает доведение планового  задания предприятия до его непосредственных исполнителей.

Разработка  текущего плана начинается с подразделения. Решение задач поставленных перед структурными подразделениями требует наличие соответствующих ресурсов для их реализации, что и находит отражение в сметах затрат.