Расчет программы запуска деталей

             А- число партий, запускаемых в  течение месяца ( определяется путем  деления программы по запуску  деталей каждого наименования  на нормативный размер партии  деталей);

              П – периодичность запуска  партий деталей , дн;

               Тц- длительность производственного  цикла партии деталей, дн.;

               Д- число выходных и праздничных  дней в месяце.

В случае, если общая длительность  производственного цикла обработки всей программы превышает количество рабочих дней в месяце, необходимо перейти с последовательного вида движения партии деталей на параллельно-последовательный или увеличить число смен работы участка.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5.Расчет необходимого количества оборудования.

Расчет длительности производственного цикла, как партии деталей, так и всей программы по запуску их в производство, осуществляется в таблице 3.

Таблица 3. Расчет размеров партии деталей и длительность производственных циклов их обработки.

 

№ детали	Количество штук к запуску за месяц	Ведущая операция	Норма времени по ведущей операции		Размер партии, шт		Число рабочих  дней в планируе-мом месяце	Периодичность запуска (выпуска) партии деталей, П	Расчет длительности производственного  цикла  изготовления  партии  деталей			Общая длительность  производств. Венного                цикла за месяц, Тобц , дн.
			Тпз	Тшт	N min	N норм			ΣТпз	ΣТшт	Тц партии изготов-ления дет, дн.
753-34	1534	шлифовальная	80	41	44	59	Ноябрь 20	0,77	112	69	1,53	30,78
753-85	1446					76		1,05	127	69	0,29	29,61

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

При проектировании участка необходимо иметь данные о трудоемкости изделия. Трудоемкостью изделия называют время, затраченное на его изготовление и выраженное в человеко-часах (Тчел.ч.). Трудоемкость изделия определяется по нормативам, отражающим применение в производстве современных методов и средств.

Расчетная трудоемкость включает в себя все нормируемое по технологическому процессу время обработки на станках. Составными частями нормы времени на операцию являются: основное (технологическое) время, вспомогательное время, время обслуживания рабочего места, время перерывов на отдых и естественные надобности и подготовительно-заключительное время, приходящееся на единицу продукции по операции. Сумма указанных времен в расчете на одну единицу продукции по операции называется штучно-калькуляционным временем. Применительно к машиностроению и серийному производству штучно-калькуляционное время выражается формулой : Тшт.-к = Тшт + Тп-з / n.

Где Тшт – штучное время;

Тп.-з  -  подготовительно-заключительное время по данной операции;

Расчет Тшт-к ведётся по каждой детали и операции отдельно.

 

                                           Тшт.-к =  Тшт  +  Тп-з  / n ,                                     (11)

753-34=Тшт.-к= 25+(21/59)=25,36

14+(8/59)=14,14

40+(18/59)=40,3

18+(8/59)=18,14

15+(6/59)=15,1

753-85=Тшт.-к=35+(15/76)=35,2

18+(15/76)=18,2

40+(23/76)=40,3

19+(7/76)=19,09

15+(4/76)=15,05

где   Тшт – штучное время;

       Тп.-з  -  подготовительно-заключительное  время по данной операции;

       n- число обрабатываемых деталей в партии.

Указанный расчет производится в таблице 4. 

   Определить  количество основного  технологического оборудования  при непоточном производстве  можно  по каждому типоразмеру  оборудования на основе данных  о станкоемкости деталей, закрепленных  для обработки за данным участком :

 

 

                                      S расч = Т ст.ч / Тэф   ,                                        (12)

 

 

где   S расч- потребное (расчетное ) количество оборудования;

        Тст.ч- суммарная станкоемкость обработки  годового количества деталей, обрабатываемых  на участке на станках данного  типоразмера, стан.-час;

       Тэф- эффективный  годовой фонд  времени работы оборудования, час.

Станкоемкость, необходимая при расчете количества оборудования, определяется временем, затраченным на изготовление изделия и выражается в станко-часах работы оборудования ( Тст.ч.).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 4 - Расчет необходимого количества оборудования

 

Наименование	Годовая программа запуска деталей	Необходимое станочное время по видам оборудования
		Токарная операция  (СТВ-1)		Фрезерная операция (КОПФ-1)		Шлифовальная операция(ПШ-4)		Долбежная операция (СД-1)		Сверлильная операция (СРС-4)		Токарная операция (СТК-1)		Фрезерная операция (ФКВ-1)		Шлифовальная операция (ПШ-1)		Долбежная операция (СД-2)
		Калькуляционное время, мин		Калькуляционное время, мин		Калькуляционное время, мин		Калькуляционное время, мин		Калькуляционное время, мин		Калькуляционное время, мин		Калькуляционное время, мин		Калькуляционное время, мин		Калькуляционное время, мин
		На штуку	На программу	На штуку	На программу	На штуку	На программу	На штуку	На програм-му	На штуку	На прог-рамму	На штуку	На прог-рамму	На штуку	На прог-рамму	На штуку	На прог-рамму	На штуку	На прог-рамму
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20
Деталь № 753-34	17700	25,04	443208	14,13	250101	40,3	713310	18,13	320901	15,1	267270	0,0		0,0		0,0		0,0
Деталь № 753-85	17700	0,0		0,0		0,0		0,0		15,05	266385	35,2	623040	18,2	322140	40,3	713310	19,09	337893
Итого ,нормо-мин			443208		250101		713310		320901		533655		623040		322140		713310		337893
Итого, нормо-час.			7386,8		4168,35		11888,5		5348,35		8894,25		10384		5369		11888,5		5631,55
Плановый коэффициент выполнения норм, Кв			1,1
Станкоемкость, Т ст.ч.			6715,3		3789		10807,7		4862,1		8085,7		9440		4880,9		10807,7		5119,6
Эффективный фонд времени работы единицы оборудования Тэф, час			5616,96
Расчетное количество оборуд.  S расч			1,19		0,67		1,92		0,87		1,44		1,68		0,87		1,92		0,91
Принятое кол-во оборудования  S пр			2		1		2		1		2		2		1		2		1

 

 

   В курсовом проекте, при отсутствии  многостаночного обслуживания, станкоемкость  изделия будет равна трудоемкости  данного изделия. Следовательно, пооперационный  расчет суммарной станкоемкости  необходимо произвести по следующей  формуле:

 

 

                           n

                         Σ Т шт-кi × Ni

                                          I=1

   Тст.ч   =                                                ,                                                            (13)

                                   60

 

        где  Т шт-кi-   штучно-калькуляционное время выполнения i-той детали, станко-мин;

             Ni  - годовая программа выпуска i- тых деталей ;

              n – число  разных деталей;

             60 – коэффициент перевода в  часы.

В таблице 4  промежуточный расчет формулы можно осуществить  перемножением следующих граф: гр.2×гр.3; гр.2×гр.5 и т.д. При этом учитывается  только станочное  оборудование металлорежущей группы и оборудование других видов обработки (термической, гальванической и др). Ручные операции, например слесарная  , в расчет не принимаются.

  Учитывая  заданный плановый процент выполнения  норм Кв по станочным работам , определяем  станкоемкость (Т ст.ч) по каждому типоразмеру оборудования   по графам 4,6,8 и т.д.

  Для  определения потребного количества  оборудования необходимо  знать  фонды времени его работы. Этот расчет производится путем составления баланса времени работы оборудования в году в таблице 5. Различают календарный, номинальный и эффективный фонды времени работы оборудования.

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 5 - Расчет эффективного фонда времени  работы оборудования

Расчет эффективного фонда времени работы оборудования
Элементы рабочего времени	Продолжительность
	В днях	В часах
1. Календарный фонд времени , Тк	365	8760
2. Нерабочие дни:
-выходные	104
-праздничные	12
3.Номинальный (режимный) фонд времени ,Тн	249	5976
4.Остановки оборудования на ремонт:
- капитальный	3,25
- средний	7,31
- текущий	3,9
5. Количество  дней (часов) работы  оборудования по режиму	235	5628,96
6. Сокращенные часы рабочих смен в предпраздничные дни		12
7. Эффективный фонд работы оборудования  в часах , Тэф		5616.96

 

Календарный фонд времени определяется астрономическим числом часов за рассматриваемый период.

 Номинальный фонд времени работы равен календарному времени за вычетом нерабочих дней, смен и часов в течение периода. 

  Эффективный  фонд времени работы  оборудования  определяется на основе номинального  фонда и плановых простоев  оборудования в ремонте.

 Организация  технического обслуживания  и  ремонта оборудования планируется  в соответствии с  Единой системой  планово-предупредительных ремонтов (ЕСППР). Система ППР предусматривает  деление ремонтов на малый (текущий), средний и капитальный.

 Ремонтным  циклом называется  период работы  оборудования между двумя капитальными  ремонтами или от ввода его  в эксплуатацию до первого  капитального ремонта. Продолжительность  ремонтных циклов, межремонтных  и межосмотровых периодов зависит  в основном от вида оборудования, условий эксплуатации и учитывается  по количеству отработанных часов, дней. В курсовом проекте структура  ремонтного цикла определяется  только по ведущему оборудованию .

 Длительность  ремонтного цикла определяется  по формуле :

 

                                 Трц = Тм ×(1+ Nc + Nт)  /   12,                                         (14)

Трц=3*(1+2+9)/12=3

 

где  Тм – межремонтный период, мес;

        Nc – количество средних ремонтов по структуре ремонтного цикла;

         Nт-  количество текущих ремонтов по структуре ремонтного цикла.

Простои в ремонтах рассчитываются по формуле :

 

 

R× Q рем× Нпрi

                                                                      П  i   =                                                                (15)

Т рц

Простои кап=13*1*1/4=3,25

Простои тек=13*9*0,25/4=7,31

Простои ср=13*2*0,6/4=3,9

 

где  R – группа ремонтной сложности оборудования ;

        Q рем – число ремонтов;

         Нпрi – нормы простоя в текущем, среднем , капитальном ремонтах.

 

Результаты расчетов оформляются в  таблице 6.

 

 

 

 

 

Таблица 6 - Нормы и нормативы для планирования ремонтных работ

Нормы и нормативы для планирования ремонтных работ
Наименование ведущего оборудования	Структура ведущего цикла	Межремонтный период,мес( Tм)	Длительность ремонтного цикла в годах( Tрц)	Группа ремонтной сложности	Нормы простоя оборудования при работе ремонтной бригады в 1 смену(Hпр)
Шлифовальная	K-3T-C-3T-C-3T-K	3	3	13	в теку- 0,25	в сред-0,6	в капитал-1