Расчет программы запуска деталей

 

Оглавление

 

 

 

 

 

Введение

Цель курсового проекта – сформировать у студентов четкое системное  представление  о производстве,  организации и планировании  механических цехов машиностроительных предприятий. Усвоение концепции проектирования производства на уровне участка, знание основных методологических  положений общего подхода и оценки технико-экономической эффективности проектируемого варианта – основная задача данного курсового проекта.

 Исходными  данными для выполнения курсового  проекта служат: индивидуальное  задание, литературные и справочные  источники, нормативно-справочные материалы  для дипломного и курсового  проектирования.

Штамповка — процесс пластической деформации материала с изменением формы и размеров тела. Чаще всего штамповке подвергаются металлы или пластмассы. Существуют два основных вида штамповки — листовая и объёмная. Листовая штамповка подразумевает в исходном виде тело, одно из измерений которого пренебрежимо мало по сравнению с двумя другими (лист до 6 мм). Примером листовой штамповки является процесс пробивания листового металла, в результате которого получают перфорированный металл (перфолист). В противном случае штамповка называется объёмной. Для процесса штамповки используются прессы — устройства, позволяющие деформировать материалы с помощью механического воздействия.

30ХГСА
Заменитель:	40ХФА, 35ХМ, 40ХН, 25ХГСА, 35ХГСА
Классификация :	Сталь конструкционная легированная
Дополнение:	Сталь хромокремнемарганцовая.
Применение:	Различные улучшаемые детали: валы, оси, зубчатые колеса, фланцы, корпуса обшивки, лопатки компрессорных машин, работающие при температуре до 200°С, рычаги, толкатели, ответственные сварные конструкции, работающие при знакопеременных нагрузках, крепежные детали, работающие при низких температурах.

 

1. Расчет программы запуска деталей (узлов)

 

Производственным процессом в машиностроении называют совокупность действий, необходимых для выпуска готовых изделий. В основу производственного процесса положен технологический процесс изготовления изделий, во время которого происходит изменение качественного состояния объекта производства. Для обеспечения бесперебойного выполнения технологического процесса изготовления изделия необходимы еще и вспомогательные процессы. Различные этапы производственного процесса на машиностроительном заводе могут выполняться в отдельных цехах или в одном цехе.

Производственные процессы делятся на поточные и непоточные. Под поточным производственным процессом понимают такой процесс, при котором заготовки, детали или собираемые изделия в процессе их производства находятся в движении, причем это движение осуществляется с постоянным тактом в рассматриваемый промежуток времени. Под непоточным производством понимают такое производство, при котором полуфабрикаты в процессе их изготовления находятся в движении с различной продолжительностью операций и пролеживания между ними. В данном курсовом проекте будет рассматриваться непоточное производство.

Программа выпуска – число изделий, подлежащих изготовлению в единицу времени (год, квартал, месяц). В индивидуальном задании курсового проекта программа выпуска готовых деталей установлена.

На основании принятой к расчету программы выпуска продукции должна быть рассчитана программа запуска ее в производство.

Количество деталей, подлежащих запуску в цехе (на участке) в течение месяца (по каждой детали, входящей в комплект), определяется по следующей формуле:

Nз =Nвып+(-)N нп.

Где Nз – количество деталей, запускаемых в производство в течение месяца (величина технически допустимого брака в механическом цехе курсовым проектом не учитывается);

Nвып- количество  выпускаемых готовых деталей ( количество  изделий или комплектов деталей, подлежащих выпуску, умноженное  на количество деталей данного  наименования, идущих на одно  изделие в комплект);

Nнп –  изменение суммарных остатков  незавершенного производства (заделов)  на конец месяца в натуральном  выражении.

Указанный расчет выполняется в таблице 1.

 

 

 

 

 

Таблица 1.Расчёт программы запуска деталей.

 

N детали	Количество деталей, входящих в один комплект изделия, шт	Количество штук к выпуску (Nвып)	Изменение остатков незавершенного производства (заделов), %	Изменение остатков незавершенного производства (заделов) N нп, шт	Количество штук к запуску   (N з)
					За месяц	За год
1	2	3	4	5	6	7
753-34 753-85	3 2	5900 8850	+4 -2	708 354	1534 1446	18408 17346

 

1. Определим количество деталей, выпускаемых механическим участком за год по формуле:

Qвыпдет1 = Qизд * Кол-во деталей на одно изделие = 5900*3=17700 штук.

Qвыпдет2 = 8850*2=17700

1. Определим программу запуска заготовленных деталей по участку:

Qзап = Qвып +(-) Нпз, где Нпз – колебание незавершенного производства в штуках.

Нпз =17700*3/100 – 1 деталь

Нпз = 17700*2/100 – 2 деталь

2. Определим годовую программу запуска заготовок с учетом незавершенного производства:

Qзап = 17700 + 708 = 18408 шт – 1 деталь

Qзап = 17700 - 354 = 17346 шт – 2 деталь

3. Определим программу выпуска за месяц:

Qзап = 18408/12 = 1534 шт

Qзап = 17346/12 = 1446 шт

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Определим нормативный размер партии деталей.

Расчет нормативного размера партии деталей осуществляется в следующей последовательности.

На основе технологических карт на обработку деталей определяют ведущую операцию. Выбор ведущей операции производится только по станочным операциям механической обработки. Оборудование и операции других видов обработки (термические, гальванические и др.) в расчет не принимаются, как и станки на ручных операциях. Необходимо иметь в виду, что станки в пределах отдельных групп оборудования, например, токарно-винторезные станки (шифр СТВ-1,СТВ-2,СТВ-3, СТВ-4 и СТВ-5), вертикально-фрезерные станки (шифр ВФ-1), продольно-фрезерные станки (шифры ПФ-1 и ПФ-2) и др. объединяются в одну группу.

 По  этой группе и производится  расчет ведущей операции по  каждой детали и отдельным  ее операциям. Осуществлять указанный  расчет в целом по широкой  группе оборудования (например, токарным, фрезерным, сверлильным и др. станкам) нельзя.

В таблице 2 приводится выбор ведущей операции по пяти группам станков (фрезерных, шлифовальных, строгальных, долбежных и сверлильных).

 

 

 

 

Таблица 2. Выбор ведущей операции по группам станков.

 

№ детали	Группы станков
	Токарные СТВ 1,СТК 1		Фрезерные КОПФ 1,ФКВ 1		Шлифовальные ПШ 4,ПШ 1		Долбежные СД 1,СД 2		Сверлильные СРС 4
	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт
753-30	25	21	14	8	40	18	18	8	15	6
753-90	35	15	18	15	40	23	19	7	15	4
ΣТпз	60		32		80		37		30
ΣТшт		36		23		41		15		10

 

Ведущая операция – шлифовальная ПШ-4, так как суммарное Тпз и Тшт максимальные и равны 80 и 41.

Определив ведущую операцию, производят расчет минимального размера партии деталей по формуле (3’):

N min = ΣТпз/Кн*ΣТшт.

где N min – минимальный  размер партии , шт;

ΣТпз – суммарное подготовительно-заключительное время по ведущей операции комплекта;

ΣТшт - суммарное штучное время  по ведущей операции комплекта;

Кн – коэффициент наладки оборудования, равен 0,05.

N min = 80/(41*0,05) = 39 штуки.

Определим нормативный размер партии деталей. Ведется отдельно по каждой детали.

Проведя расчеты получили:

Условие кратности:

Qзапмес = 1534/59 = 26, Nнорм = 59 – 1 деталь.

Qзапмес = 1446/76 = 19,02, Nнорм = 76 – 2 деталь.

Условие загрузки:

240 < 6*59=354 < 480- 1 деталь

240 < 4*76=304 < 480- 2 деталь

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Периодичность повторения производства

 

 Под периодичностью повторения  производства (ритмом партии) понимается  отрезок времени между запуском  или выпуском двух последовательно  изготавливаемых  партий предметов  данного наименования.

  Расчет  периодичности запуска – выпуска партии деталей (ритм партии) производится  по следующей формуле (4) :

 

                                    П= Тп / Nзап *N норм ,                                             (4)

753-34=П=20/1534*59=0,77 дней

753-85=П=20/1446*76=1,05 дней

где  П- периодичность запуска-выпуска партии деталей , дн;

        Тп- период, на который установлена программа запуска, дн (число рабочих дней в месяце);

        N зап – программа запуска деталей за месяц, шт;

        N норм – нормативный размер партии деталей, шт.

 

 

 

 

 

 

4. Определение длительности производственного цикла

партии деталей

 

Эффективность и технико-экономические показатели производственного процесса зависят от его организации во времени. Одним из показателей является длительность производственного цикла. Под длительностью производственного цикла понимается отрезок времени от момента запуска изделия (узла, детали) в производство  до момента полного изготовления и приемки отделом  технического контроля.

  Длительность  производственного цикла состоит  из рабочего периода и перерывов. Рабочий период состоит из  суммы времени технологических  операций, суммы времени межоперационного  пролеживания и суммы времени  междусменного пролеживания.  Длительность  технологических операций и подготовительно-заключительной  работы в сумме образуют операционный  цикл. Поэтому, длительность производственного  цикла в календарных днях определяется  по формуле (9):

 

                               ∑Тпз+ n  ∑Тшт  * К пар          ,            (9)

    Тцкаленд  =              60 * Тсм* С * К в.н. 

 

753-34= Тцкаленд  = (112+59*69*0,45)/(60*8*3*1,1)*1,25=1,53

753-85= Тцкаленд  =(127+76*69*0,37)/(60*8*3*1,1)*1,25=1,63

 

 где            Тцкаленд – длительность производственного цикла партии                 деталей, кал.дн ( без учета выходных и праздничных дней);

                    n – нормативный размер партии;

                  ∑Тшт  - суммарная норма штучного времени по всем операциям    изготовления данной детали;

             ∑Тпз – суммарная норма подготовительно- заключительного времени по всем операциям изготовления данной детали;

             Кпар – коэффициент параллельности;    Кпар = Тцсмеш/ Тцпосл;

             60 – коэффициент перевода в  часы;

              Тсм – нормальная продолжительность  смены, час;

                С- количество рабочих смен в  сутки;

                Кв.н. – плановый коэффициент  выполнения  нормы (для упрощения  расчетов Кв.н. в курсовом проекте  принимается лишь по станочным  работам);

               Км.о. – средний коэффициент межоперационного  времени, который равен 1,25-2,0; этот  коэффициент показывает время  междусменного и внутрисменного  пролеживания, а также время технического  контроля и время транспортировки  деталей внутри цеха.

  Для проверки возможности  выполнения всей программы по  запуску деталей в течение  месяца исходят из определившейся  длительности производственного  цикла обработки партии деталей  и производят дополнительный  расчет по следующей формуле:

 

                              Тцоб = (А-1)×П + Тц+ Д ,                                           (10)

753-34= Тцоб =(1534/59-1)*0,77+1,53+10=30,78

753-85= Тцоб =(1446/76-1)*1,05*1,63+10=29,61

где    Тцоб- общая длительность производственного цикла обработки всей              программы  по запуску деталей каждого наименования в течение месяца, кал.дн;