Расчет показателей и параметров основного производства

 

Для организации  последовательного изготовления широкого ассортимента продукции используется методика организационного расчета последовательных многоассортиментных конвейерных потоков  ПМКП.

      В любой момент времени  ПМКП функционирует  в режиме специализированного. В связи с этим необходимо определить периоды времени, когда в производственном процессе обрабатывается только один из закрепленных за ним видов продукции.

Этапы 

    1. Определяем количество рабочих мест ( ) по формуле:

     = n * 1,65                                         (2.12)

    где n – число операций в потоке;

    

=24*1,65=40

    2. Осуществляем распределение рабочих мест по операциям, приведенное в таблице 2.3.

Таблица 2.3 – Распределение рабочих мест по операциям

 

    3. Переводим трудоемкость в минуты:

    t_емк(А)=2.4*60=144 (мин.),

t_емк(Б)=2.6*60=156 (мин.)

     4. Определяем суммарную трудоемкость:

t_емк=(4*144+3*156)/7=149

    5. Выражаем сменное задание из  формулы:

                                                               

,                              (2.13)      

    где - количество рабочих мест;

            - сменное задание потоку (шт.);

          - трудоёмкость единицы продукции;

          - продолжительность смены;

          - время организационных перерывов  по режиму работы цеха.

    P_см= * П_ф/ t_емк                                          (2.14)  

                                                 P_см=40*460/149=123 (изд.) 

     6.Определяется суммарная трудоемкость сменного задания:  

t_см = t_A Р_A + t_Б  Р_Б                                           (2.15) 

t_см=144*110+82*156=28632 

 7.Определяется  период времени обработки в  процессе каждого вида продукции:  

                      П_А = П_ф Р_А t _А/ t _см   и т.д.    (2.16)  

                              П_ф = П_А + П_Б                       (2.17) 

П_А=460*110*144/28632=254 

  П_Б=460*82*156/28632=206 

П_ф=254+206=460 

   8. Разрабатывается график функционирования производственного процесса по обработке всех видов продукции с учетом начала смены, времени организационных перерывов (Торг. пер.), перерывов на обед (Тобед.), периодов обработки всех видов продукции:

• начало смены 6-30, запуск изделия вида А;
• перерыв на ОТЛ: 9-55 – 9-00;
• продолжительность работы: 9-00 – 9-15 изделия вида А;
• переход на изделие вида Б: 9-15 – 10-55;
• обед: 10-55 – 11-55;
• продолжительность работы: 11-55 – 13-55 изделия вида Б;
• перерыв на ОТЛ: 13-55 – 14-00;
• продолжительность работы: 14-00 – 16-00 изделия вида Б;
• окончание смены: 16-00.

   9.Определяется  такт производственного процесса  при обработке всех видов продукции:  

                              τ_А = П_А b_A/ Р_А,      (2.19) 

аналогично  τ_Б.

τ_А= 254/110=2 (мин.),

τ_Б=206/82=3 (мин.).

     10.Определяется  скорость транспортирования: 

     υ _A = l / τ_A , υ _Б = l / τ_Б ,                                     (2.20)

где l=0,5 - шаг конвеера для швейного производства;

υ _A=1/2,4=0,42 (м/мин.),

υ _Б=1/2,4=0,42 (м/мин.).

      11.Определяется расчетное и фактическое количество рабочих мест по каждой операции и назначается необходимое количество рабочих мест для выпуска каждого вида продукции (критерий – максимальная трудоемкость изделия на операции).

    12.Осуществляется построение графика перехода рабочих по операциям при переключении с обработки одного изделия на другое. Критерии построения:

• минимизация переходов;
• минимизация освоения рабочими дополнительных операций.

   Освоение рабочими дополнительных операций осуществляется с их согласия с учетом специальности и квалификации в процессе технической подготовки производства всех видов продукции, закрепленных за потоком. 
 
 
 
 

Таблица 2.4 – Расчет количества рабочих по видам продукции на операциях и график переходов рабочих

 
 
 

2. Методика  расчета поточной линии с нерегламентированным темпом и ритмом операции типа ДОО

 

     Поток ДОО со свободным темпом выпуска  продукции и ритмом работы исполнителей функционирует в режиме диспетчер-операция-операция и  оснащен горизонтально-замкнутым полуавтоматическим, распределительным транспортером.

     При этом  диспетчер осуществляет запуск на площадки транспортера контейнеров  с партией предметов труда – (b), которые последовательно сбрасываются на резервные площадки рабочих мест, где выполняются, соответствующие технологической последовательности, операции производственного процесса.

     Последовательность  расположения рабочих мест и последовательность закрепляемых за ними операций могут не совпадать, равно как и возможно совмещения на рабочих местах операций смежных и несмежных.

     Последнее обуславливает путь S_к, который проходит каждый контейнер за полный цикл обработки изделия на потоке: 

                                     S_к = L_Ц ( j + 1),                                                  (2.21) 

где  L_Ц – длина цепи транспортера, м;

• – количество пересечений каждым контейнером условной линии

  запуска  (точки запуска контейнера  на площадку транспортера диспетчером)  за полный цикл обработки.

      Этапы организационного расчета потока ДОО.

1. Определяется такт потока. Для потока ДОО такт является расчетной величиной.

 

                                                    t = ,      (2.22) 

где  Т_Ф  - период функционирования потока в течение смены (час, мин.,

                сек.);

        Р   - сменное задание потоку(шт., пары и т.д.) ;

        b   - величина транспортируемой партии(шт., пары).

t=460/110*2=8.4 (мин.)

    2. Осуществляем распределение рабочих мест по операциям, приведенное в таблице 2.5.

Таблица 2.5 – Распределение рабочих мест по операциям 

 

   3.Определяется количество рабочих мест по операциям  и порядок совмещения операций.

      Совмещение  операций составляет в швейном производстве до 20%. 

   Количество  совмещенных операций =62*0,15=9 (j=9),

   Количество  условных операций = 62-9=53

   Совмещаем 9 операций, значит: 1 и 5; 9 и 12; 6 и 24; 8 и 16; 10 и 32; 12 и 45; 14 и 50; 18 и 52; 20 и 62.

   4.Определяется длина цепи транспортирующего устройства; 

                               L_Ц  = 2L_к +pD_ЗВ,     (2.23)