Производственная мощность предприятия

    Основные  причины: сверхплановые затраты времени на ремонт оборудования, сверхплановые целодневные и внутрисменные простои оборудования из-за отсутствия сырья, электроэнергии, недостаточно высокого уровня организации производства.

    Для характеристики степени использования  пассивной части фондов рассчитаем показатель выхода продукции на 1 м² производственной площади, который в некоторой степени дополняет характеристику использования производственных мощностей предприятия.

    Повышение уровня данного показателя способствует увеличению производства продукции и снижению её себестоимости [6]. 

Таблица 2.9 - Данные для анализа  использования производственной площади  

    Из  таблицы 2.9 следует, что объём производства в РМП в 2009 году вырос на 2937,3 т. руб., в том числе за счёт увеличения:

• производственной площади предприятия:

    ∆ ВП = (6353 - 5435) × 0,91× 4,36 = + 3642,3

• удельного веса площади цехов в общей производственной площади:

    ∆ ВП = 6353 × (0,92 –0,91) × 4,36 = + 276,9

• выпуска продукции на 1 м² цехов

    ∆ ВП = 6353 × 0,92 × (4,18 – 4,36) = - 981,9

    Таким образом, можно сделать вывод, что предприятие недостаточно полно использует не только активную, но пассивную часть фондов.

    Неполное  использование производственной мощности приводит к снижению объёма выпуска продукции, росту её себестоимости, так как больше постоянных расходов приходится на единицу продукции.

    Используя данные из таблиц 2.8, 2.9 можно рассчитать среднегодовую мощность(1.5):

                                        

ПМ  _ср = 35000 + 18,6 × (4,5/12) + 846,2 × (4,5/12) – 54,2 × ((12-7,5)/12) = 35303,98 тыс. руб. 

    Календарный фонд времени (1.17) равен 8784 часа (366 дней × 24час).

    Номинальный фонд времени работы оборудования (1.18) равен 2928 часов (при односменном режиме работы) (366 дней × 8 час).

    Действительный  фонд рабочего времени: 2235,9 часов. (2928 – 692,1).

    В 2009 г. станки простояли в мелком и среднем ремонте 692,1 час. 
 

    Годовой эффективный фонд времени (Ф_Э) работы одного станка равен 2235,9 часов (1.19).

    Коэффициент использования (1.6): 

К_исп  = 34/34 = 1,0 

    Расчёт  необходимого станочного оборудования: 

    N_o = 2928 × 21×1,2 /2235,9×1,1 = 30 станков. 

    Коэффициент загрузки оборудования (1.10): 

    К_З = 30/34 = 0,88 

Оборудование  работает не на полную мощность.

    Коэффициент экстенсивной загрузки оборудования (1.8): 

    К_ЭКС. = (3,74×21)/(7,8×21) = 0,47 

    Обобщающий показатель, комплексно характеризующий использования оборудования – это коэффициент интенсивной нагрузки (1.7): 

    К_ИНТЕНС = (24460/12/21) / (35811,2/12/21) = 0,68

    Интегральный  коэффициент: 

    К_{ИНТЕГР.} = 0,47×0,68 = 0,32 

    Месячный  фонд времени работы одного станка в одну смену – 180 час.

    Коэффициент сменности (К_С) работы оборудования (1.11):

1. токарных станков:

- нормативный: 2,8×14×21×8 / 180×14 = 6585,6/2520 = 2,6

- фактический: 2,8×14×2,28×20,8/180×14 = 1859,02/2520 = 0,74

    2. сверлильных станков:

- нормативный: 2×4×21×8 /180×4 = 1344/720 = 1,87

- фактический: 4×2×2×15/720 = 0,33

    3. заточных станков:

- нормативный: 5×21×8×3 /180×5 = 2520/900 = 2,8

- фактический: 5×3×3×21/900 = 945/900 = 1,05

    4. шлифовальных станков:

- нормативный: 2×21×8×3,5 /180×2 = 1176/360 = 3,27

- фактический: 2×3,5×3,5×10/360= 0,68

    5. фрейзерных станков:

- нормативный:9×21×8×3,5 / 180×9 = 5292/1620 =3,27

- фактический: 9×3,5×3,0×14,9/180×9 = 1408,05/1620 = 0,87

    Коэффициент сменности оборудования цеха (К_С):

- нормативный: (6585,6+1344+2520+1176+5292) / 180×34 = 16917,6/6120 = 2,76.

- фактический: 4697,07/6120 = 0,77

    Общий коэффициент использования  производственных мощностей  (К_ОБЩ) находится как отношение объёма продукции к среднегодовой производственной мощности предприятия равен 69%.

    Коэффициент меньше единицы, что свидетельствует о неполном использовании производственных мощностей.

    Производительность  труда определяют, как отношение объёма продукции к среднесписочному составу промышленно-производственного персонала:

    П_т = 24460/204 = 119,9 % 

    Рассчитываем  изменение объёма производства продукции  за счёт его количества, экстенсивности и интенсивности использования (таблица 2.10).

Таблица 2.10 – Основные показатели цеха

 

           
 
 
 
 
 
 
 

    Следовательно, рассчитаем выпуск продукции:

1. ВП_пл = К_пл × Д_пл × К_СМпл × П_пл × ЧВ_пл = 32× 252× 1,7× 7,8×0,201 = 21492,66 тыс. руб.
2. ВП_усл1 = Кф × Д_пл × К_СМпл × П_пл × ЧВ_пл = 34× 252×1,7×7,8×0,201 = 22835,95 тыс. руб.
3. ВП_усл2 = Кф × Дф × К_СМпл × П_пл × ЧВ_пл = 34× 240×1,7×7,8×0,201 = 21748,52 тыс. руб.
4. ВП_усл3 = Кф × Дф × К_СМф × П_пл × ЧВ_пл = 34×240×0,98×7,8×0,201 = 12537,38 тыс. руб.
5. ВП_усл4 = Кф × Дф × К_СМф × Пф × ЧВ_пл = 34×240× 0,98× 7,5× 0,201 = 12055,18 тыс. руб.
6. ВП_ф = Кф×Дф×К_СМф×Пф×ЧВ_ф = 34×240×0,98×7,5×0,2398 = 14382,24 тыс. руб.

 

    Изменение выпуска продукции за счёт:

1. количества  действующего оборудования:

∆ ВП_к = ВП_усл1 – ВП_пл = 22835,95 – 21492,66 = +1343,29 тыс. руб.

2. среднего  количества отработанных дней 1 оборудования  за год:

∆ ВПд = ВП_усл2 – ВП _усл1 = 21748,52 - 22835,95 = - 1087,43 тыс. руб.

3. коэффициент  сменности работы оборудования:

∆ ВП_Ксм = ВП_усл3 – ВП _усл2 = 12537,38 – 21748,52 = - 9211,14 тыс. руб.

4. средней  продолжительности смены:

∆ ВПп = ВП_усл4 – ВП _усл3 = 12055,18 – 12537,38 = - 482,2 тыс. руб.

5. среднечасовой  выработки:

∆ ВПчв = ВП_ф – ВП _усл4 = 14382,24 - 12055,18 = +2327,06 тыс. руб. 

    Результаты  факторного анализа показывают, что  план по выпуску продукции перевыполнен за счёт увеличения количества оборудования за один машино-час.

    Сверхплановые целодневные, внутрисменные простои  оборудования и снижение коэффициента сменности вызвали уменьшение объёма товарной продукции на сумму 10780,77 тыс. руб. Следовательно, более полное использование оборудования в РПМ можно рассматривать как возможный резерв увеличения производства продукции.   

 

    

    ГЛАВА 3 ПУТИ ПОВЫШЕНИЯ  ЭФФЕКТИВНОСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ 

    3.1 Основные направления повышения уровня использования производственных мощностей  

    Трудно  переоценить значение эффективного использования основных фондов и производственных мощностей. Решение этой задачи означает увеличение производства продукции, повышение отдачи созданного производственного потенциала и более полное удовлетворение потребностей населения, улучшение баланса оборудования в стране, снижение себестоимости продукции, рост рентабельности производства, накоплений предприятий.

    Успешное  функционирование производственных мощностей  зависит от того, насколько полно реализуются экстенсивные и интенсивные факторы улучшения их использования.

    Экстенсивное  улучшение использования производственных мощностей предполагает, что, с одной стороны, будет увеличено время работы действующего оборудования в календарный период, а с другой – повышен удельный вес действующего оборудования в составе всего оборудования, имеющегося на предприятии.

    Важнейшими  направлениями увеличения времени работы оборудования являются:

    1) сокращение и ликвидация внутрисменных  простоев оборудования путем: повышения качества ремонтного обслуживания оборудования, своевременного обеспечения основного производства сырьем, материалами, топливом, полуфабрикатами, обеспечения производства рабочей силой;

    2) сокращение целодневных простоев  оборудования, повышение коэффициента сменности его работы [7].

    Полное  использование целосменного фонда  времени работы действующего парка  оборудования позволяет без дополнительных капвложений увеличить объем продукции и снизить ее себестоимость.

    Увеличение  времени работы отдельных станков, аппаратов способствует росту выпуска  продукции и снижению фондоемкости в том случае, если данная стадия процесса является «узким местом» в  общей технологической «цепочке». Увеличение времени работы оборудования по всей технологической «цепочке» также ведет к росту объема производства и снижению фондоемкости продукции. Первоочередным резервом является ликвидация внеплановых простоев из-за отсутствия сырья, энергии, задержки сбыта продукции.

    Коэффициент сменности можно повысить за счет дополнительной численности станочников, высвобождения излишнего оборудования.