Планирование производственной программы аммиака

 

3.3 Анализ выполнения плана производства

 

Основными задачами анализа выполнения плана в отчетном и предшествующем плановому периодах являются:

1. проверка выполнения  плана выпуска и реализации  продукции по всем стоимостным, натуральным, условно-натуральным и  трудовым показателям;

2. изучение причин, положительно  и отрицательно влияющих на  выполнение плановых показателей;

3. выявление резервов  дальнейшего роста и повышения  эффективности производства;

4. разработка мероприятий  по использованию резервов, выявленных  в ходе анализа, и условий увеличения  объема выпуска продукции и  повышения ее качества;

5. установление календарных  сроков внедрения отдельных мероприятий, назначение подразделений и должностных  лиц, ответственных за их выполнение, а также определение эффективности  этих мероприятий.

Оценка выполнения плана по ассортименту может осуществляться:

1. по способу наименьшего  процента (позиция номенклатуры, имеющая  наименьший процент выполнения  плана);

2. по удельному весу  в общем перечне наименований  продукции, по которой выполнен  план производства;

3. с помощью среднего  процента, который рассчитывается  делением общего фактического  выпуска продукции в пределах  плана на общий плановый объем  выпуска (продукция, изготовленная  сверх плана или не предусмотренная производственной программой, в выполнение плана по ассортименту не засчитывается).

При этом должны быть выявлены внутренние и внешние причины невыполнения плана по ассортименту.

Важное значение при анализе выполнения производственной программы отводится анализу ритмичности производства. Ритмичность характеризует равномерность выпуска продукции, установленную планом производства. Для измерения ритмичности выпуска продукции используется коэффициент ритмичности, определяемый делением суммы фактически выпущенной продукции, которая засчитывается в выполнение плана, на плановый выпуск продукции за анализируемый промежуток времени. При этом в выполнение плана по ритмичности засчитывается фактический выпуск продукции, но не превышающий уровень плана.[11]

Для оценки ритмичности может также рассчитываться коэффициент аритмичности, как сумма положительных и отрицательных отклонений в выпуске продукции от плана за каждый день, неделю, декаду, месяц и т.д. (без учета знака).

Коэффициент аритмичности - показатель, обратный коэффициенту ритмичности. Чем ритмичнее работает предприятие, тем выше должен быть коэффициент ритмичности и ниже коэффициент аритмичности (в пределах от 0 до 1).[9]

Оценка ритмичности позволяет не только судить о равномерности производства продукции, что является важнейшим условием выполнения плана продаж, но и подсчитать упущенные возможности предприятия по выпуску продукции в связи с неритмичной работой.

Заканчивается анализ на данном этапе оценкой качества продукции. Она может проводиться по следующей системе показателей:

1. обобщающие показатели (удельный вес новой продукции  в общем выпуске, удельный вес  сертифицированной продукции, удельный  вес конкурентоспособной продукции);

2. единичные и комплексные  показатели, характеризующие свойства  продукции (полезность, надежность, технологичность, эстетичность);

3. косвенные показатели (потери  от брака, штрафы и пени за  некачественную продукцию, затраты  на устранение рекламаций).

Для обобщенной оценки качества продукции, применяются различные способы. Наиболее часто используются следующие.

Балльный метод, сущность которого состоит в расчете средневзвешенного балла качества продукции. Процент выполнения плана по качеству определяется путем сравнения фактического и планового его уровня.

По продукции, качество которой характеризуется сортом или кондицией, рассчитывается доля продукции каждого сорта (кондиции) в общем объеме производства; средний коэффициент сортности; средневзвешенная цена изделия в сопоставимых условиях.

Всесторонний анализ выполнения плана производства продукции позволяет выявить резервы роста объемов производства и наметить мероприятия по их реализации, которые могут быть сгруппированы в следующие разделы:

1. создание, освоение новой  и повышение качества выпускаемой  продукции; внедрение прогрессивной  технологии, механизация и автоматизация  труда;

2. капитальный ремонт  и модернизация основных фондов;

3. мероприятия по экономии  сырья, материалов, топлива и энергии;

4. научно-исследовательские  и опытно-конструкторские работы;

5. технико-экономические  уровни выпускаемой продукции  и производства;

6. технико-экономические  результаты внедрения мероприятий.

 

 

3.4. Расчет производственной мощности

 

Расчет производственной мощности предприятия является важнейшим этапом обоснования производственной программы. На основе расчетов производственной мощности выявляются внутрипроизводственные резервы роста производства, устанавливаются объемы выпуска продукции и определяется потребность в увеличении производственных мощностей за счет технического перевооружения, реконструкции и расширения действующих и строительства новых мощностей.

Под производственной мощностью предприятия понимается максимально-возможный выпуск продукции в номенклатуре и ассортименте, предусмотренном планом продаж, при полном использовании производственного оборудования и площадей, с учетом прогрессивной технологии, передовой организации труда и производства.

Понятия «производственная мощность» и «производственная программа» в плановых расчетах не идентичны. Если первое показывает способность предприятия в определенных условиях выпускать максимальное количество продукции в натуральном выражении в определенный промежуток времени, то второе характеризует степень использования мощности в плановом периоде.

При планировании производственная программа, как и мощность предприятия, выражаются в одних и тех же натуральных (условно-натуральных) и стоимостных единицах. При расчете мощности принимаются во внимание следующие факторы: структура и величина основных производственных фондов; качественный состав оборудования, уровень физического и морального износа; передовые технические нормы производительности оборудования, использования площадей, трудоемкости изделий, выход продукции из сырья; прогрессивность применяемых технологических процессов; степень специализации; режим работы предприятия; уровень организации производства и труда; фонд времени работы оборудования; качество сырья и ритмичность поставок.

Производственная мощность величина не постоянная. Выбытие мощности происходит по следующим причинам: износ и выбытие оборудования; увеличение трудоемкости изготовления изделий; изменение номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукции; уменьшение фонда времени работы; окончание срока лизинга оборудования. Эти же факторы действуют и в обратном направлении.

Планирование производственной мощности заключается в выполнении комплекса плановых расчетов, позволяющих определить: входную мощность; выходную мощность; показатели степени использования мощности.

Необходимо различать фактическую и проектную мощность. Их соответствие характеризуется степенью освоения.

Степень освоения проектных мощностей характеризуется следующими показателями: продолжительностью (сроком) освоения; уровнем освоения проектной мощности; коэффициентом (процентом) использования вводимых в действие мощностей; объемом производства продукции в период освоения; достижением проектных уровней себестоимости, производительности труда и рентабельности.

Под периодом (сроком) продолжительности освоения проектной мощности предприятия или его части (цеха, участка, агрегата) понимается время со дня подписания акта приемки в эксплуатацию.

Объем производства продукции на объектах, находящихся в стадии освоения проектных мощностей, должен определяться с учетом этого показателя. Причем при его планировании не должно учитываться время, затраченное на подготовку производства к выпуску новой продукции на вводимом в действие объекте, проведение наладочных работ и комплексного апробирования оборудования.

Уровень освоения это устойчиво достигнутый на определенную дату процент (коэффициент) освоения проектной мощности. Он рассчитывается как отношение выпуска продукции в определенный период (час, сутки, месяц, год) к соответствующей (часовой, суточной, месячной, годовой) проектной мощности.

Рассмотрим методику расчета производственной мощности предприятия. Для расчета необходимо иметь следующие исходные данные: плановый фонд рабочего времени одного станка; количество станков; производительность оборудования; трудоемкость производственной программы; достигнутый процент выполнения нормы выработки.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, поточных линий, станков (агрегатов) с учетом мер по ликвидации узких мест и возможной кооперации производства.

В расчет производственной мощности включается все наличное оборудование, в том числе и бездействующее в связи с неисправностями, ремонтом, модернизацией. Учитывается оборудование, находящееся в монтаже и на складах, предназначенное к вводу в эксплуатацию в планируемом периоде. При расчете мощности не рассматривается оборудование вспомогательных и обслуживающих цехов.

Расчет производственной мощности предприятия должен проводиться в следующей последовательности: агрегаты и группы технологического оборудования -- производственные участки -- цеха (корпуса, производства) -- предприятие в целом.

Для расчета производственной мощности применяются два метода: по производительности оборудования; по трудоемкости изготовления продукции. В непрерывных производствах мощность агрегатов, участков и цехов; рассчитывается, как правило, по производительности оборудования, а в дискретных производствах, по трудоемкости изготовления продукции.

Производственная мощность предприятия рассчитывается по ведущему цеху. Для этого определяются производственные мощности всех цехов и строится диаграмма мощностей предприятия.

 

3.5 Планирование выпуска продукции

 

Установленное в производственной программе задание по объему производства продукции может быть выполнено при условии обеспечения необходимым количеством ресурсов. Поэтому обоснование производственной программы производственной мощностью составляет содержание данного этапа.

Алгоритм расчета производственной программы (плана производства продукции) в упрощенном виде может быть сведен к следующим процедурам.

1. Анализируется портфель  заказов. Выбираются представители  продукции, занимающие наибольший  удельный вес в портфеле заказов. Для этого ассортимент продукции  классифицируется по типоразмерам  и в каждом параметрическом  ряду выбирается модель, имеющая  наибольший объем продаж (изделие-представитель).

2. Производится перерасчет  ассортимента портфеля, заказов  на один вид продукции, принятый  в качестве представителя. Коэффициент  пересчета определяется путем  деления трудоемкости каждого  типоразмера продукции на трудоемкость  выбранного представителя. Далее  количество изделий, предусмотренное  планом продаж, умножается на  коэффициент пересчета. Результаты  суммируются и полученная сумма  представляет собой проект производственной  программы предприятия, сформированный  на основе портфеля заказов  и рассчитанный по тому изделию, которое принято в расчете  производственной мощности. При  этом план продаж должен быть  скорректирован на величину изменения  остатков готовой продукции, планируемых  на конец года. С этой целью  составляется план изменения  остатков нереализованной продукции на конец планового года, в котором отражается наименование и код изделия; изменение остатков нереализованной продукции в базисном периоде (ожидаемое выполнение); остаток на начало планируемого года; остаток на конец планируемого года; изменение остатков: увеличение (+), уменьшение (-), всего за год, в том числе по кварталам планируемого года.

3. Анализируется использование  среднегодовой производственной  мощности в отчетном периоде. В процессе анализа определяется  достигнутый уровень использования производственной мощности, степень прогрессивности применяемой техники и технологии; степень использования оборудования и производственных площадей; достигнутый уровень организации производства и труда на предприятии.

При анализе достигнутого уровня использования мощностей определяются коэффициенты сменности работы оборудования, степень использования внутрисменного фонда времени, наличие излишнего и неустановленного оборудования, причины недоиспользования оборудования.

4. На данном этапе планируется  увеличение коэффициента использования  производственной мощности в  планируемом периоде, которое может  быть достигнуто за счет реализации  выявленных в п. 3 внутрипроизводственных  резервов, без дополнительного ввода  постоянных факторов производства.