Отчет по производственной практике в №3 УПГ-3

- оптимальную индивидуальную  освещенность рабочей зоны, исключающую  блесткость и попадание на зрачок исполнителя прямых световых лучей;

- наличие поддерживающих  или подъемно-транспортных устройств для перемещения тяжелых предметов;

- рациональное размещение  предметов, ожидающих обработки  и обработанных, а также инструментов  и приспособлений.

 

 

Техническая подготовка

 

Техническая подготовка ремонта включает:

- составление и передачу  ремонтным подразделениям планов  работ на планируемый год и  отдельно по месяцам;

- ознакомление с переданными  планами ремонта, ремонтной документацией, а также порядком выполнения  ремонта каждого вида оборудования  в отдельности;

- согласование с подразделениями  конкретной даты и времени  остановки каждой единицы ремонтируемого  основного оборудования.

В связи с тем, что комплектующее оборудование ремонтируется одновременно с основным, необходимо согласовывать сроки его готовности к общей комплектовке;

- разработку последовательности  этапов и графика ремонта каждой  единицы оборудования;

- участие в разработке  сетевых графиков капитального  ремонта сложного оборудования;

- разработку и согласование  календарных планов привлечения  специалистов ОГЭ и сторонних  организаций;

- согласование обеспечения  сложных ремонтных работ необходимыми  подъемно-транспортными средствами;

- согласование времени  поставки агрегатов, узлов и деталей  для обеспе­чения ремонта оборудования агрегатно-узловым методом.

 

Конструкторская подготовка

 

Конструкторская подготовка ремонтных работ заключается в обеспечении ремонтной службы предприятия необходимыми чертежами и техдокументацией и производится по следующим направлениям:

- разработка собственными  силами чертежей на нестандартизованные средства механизации ремонтных работ и изготовления (восстановления) деталей;

- приобретение у организаций-калькодержателей технической документации на изготовление технологической оснастки и средств механизации ремонтных работ;

- получение от заводов-изготовителей  рабочих чертежей на отдельные  агрегаты, узлы и детали;

- передача выполнения  наиболее сложных и крупных  чертежей по разработке средств  механизации проектно-конструкторским  организациям.

Конструкторская разработка ремонтной документации должна осуществляться на основе требований Единой системы конструкторской документации (ЕСКД), состоящей из комплекса государственных стандартов для установления правил и положений выполнения, оформления и обращения конструкторской документации, разрабатываемой и применяемой организациями и предприятиями страны.

 

Технологическая подготовка

 

Технологическая подготовка ремонтных работ заключается в заблаговременном обеспечении ремонтной службы следующей документацией:

- ТУ на капитальный  ремонт оборудования;

- перечнями типовых ремонтных  работ, выполняемых при текущем  и капитальном ремонтах оборудования;

- альбомами чертежей деталей, подлежащих изготовлению в планируемом  периоде.

Технические условия на капитальный ремонт являются основной категорией ремонтной документации, без которой невозможен качественный ремонт оборудования. Этот документ регламентирует технические требования, параметры и показатели, которым должно соответствовать оборудование после ремонта, а также определяет номенклатуру ремонтных работ, порядок и методы их выполнения.

 

5.3 Карты дефектации  деталей одного из видов оборудования

 

Перед дефектацией детали очищаются от загрязнения, промываются, обезжириваются и высушиваются. Детали, покрытые тяжелыми маслянистыми отложениями, подвергаются промывке в ванне с 8 – 10% раствором каустической соды при 100 °С в течение 30 – 40 мин. Детали с довольно сильной коррозией подвергаются травлению согласно инструкции по их химической очистке.

Промытые и очищенные детали помещаются на 10 – 15 мин в водный раствор пассиватора для предохранения от коррозии. После пассивирования (раствор содержит 20 г/л воды каустической соды и 50 г/л воды хромпика) детали просушиваются при нормальной температуре. Срок хранения деталей, обработанных пассиватором,   составляет   5 – 10  суток.

Дефектация деталей осуществляется на специальном рабочем месте, оснащенном картами дефектации и необходимым комплектом приборов и измерительных инструментов.

Карты дефектации (дефектные ведомости) являются основным техническим документом, на основании которого проводятся осмотр, измерение, а при необходимости испытание деталей и сопряжений с последующей сортировкой их на три группы: 

• детали, годные в сопряжении с новыми деталями; 
• детали, подлежащие ремонту;
• детали, непригодные для дальнейшего использования.

Контроль подшипников качения включает осмотр, проверку на шум и легкость вращения, измерение осевого и радиального зазоров, измерение размеров колец. Диаметры колец измеряются только в случае сдвига обойм на валу или корпусе, а также при наличии следов коррозии, ожогов и появлении черноты.

В подшипниках качения не допускаются: 

• трещины или выкрашивание металла на кольцах и телах качения, цвета побежалости в любом месте подшипника; 
• выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец; 
• шелушение металла, чешуйчатые отслоения; 
• коррозионные раковины, забоины, риски и вмятины на поверхности качения, видимые невооруженным глазом; 
• надломы, сквозные трещины на сепараторе, отсутствие или ослабление заклепок сепаратора; 
• забоины и вмятины на сепараторе, препятствующие плавному вращению подшипника; 
• заметная на глаз и на ощупь ступенчатая выработка рабочей поверхности колец; 
• осевой зазор более 0,08 мм и радиальный зазор более 0,1 мм; 
• при проверке на легкость вращения – резкий металлический или дребезжащий звук, а также заметное притормаживание и заедание.

Пружинные шайбы не должны иметь трещин или надрывов. Бывшие в употреблении пружинные шайбы используются повторно, если они не потеряли упругости. При этом нормальный развод шайбы должен быть равен ее толщине.

 

 

 

5.4 Порядок разборки  одного из видов оборудования

 

 

5.5 Технология  ремонта одного из видов оборудования

 

Мероприятия по подготовке и проведению ремонта сепаратора:

 

А. Подготовительные работы:

- Оформить и утвердить наряд-допуски на производство газоопасных работ;

- Подготовить необходимые материалы и оборудование, искробезопасный инструмент, средства индивидуальной защиты;

- Установить леса для установки заглушек;

- Подать заявку на специальную  технику для проведения ремонта сепаратора;

- Демонтировать кабель электрообогрева на местах установки и снятия заглушек, СППК.

 

Б. Остановка сепаратора, установка заглушек, пропарка паром:

- Освободить сепаратор от жидкости в емкость;

- Закрыть всю запорную арматуру на подводящих и отводящих трубопроводах сепаратора;

- Сбросить давление из сепаратора на факел УУГ-1 до 0 МПа, приоткрыв задвижку сброса на факел;

- Потушить факел согласно «Инструкции по эксплуатации и обслуживанию факельной установки».

- Подключить ППУ к сепаратору и провести вытеснение газа паром на потушенный факел;

- Установить заглушки на входной, выходной и дренажный фланец сепаратора поочередно при подаче пара и создании избыточного давления в сепараторе.

- Демонтировать СППК для тарировки на стенде. Установить заглушки на фланцах факельной линии СППК и сепаратора под паром;

- Установить временную задвижку Ду50 на сепараторе при подаче пара для слива жидкости в переносную емкость.

- Разболтить шпильки фланцевой пары Ду 25 (верхняя часть сепаратора), сделать зазор между фланцами 4-5мм для выхода пара;

- Пропарить сепаратор паром беспрерывно в течение 24ч;

- После пропарки сепаратора отключить ППУ, слить воду через временную задвижку Ду50 в переносную емкость, охладить сепаратор;

- Демонтировать заглушку (место установки СППК) и залить сепаратор водой. Выдержать 24 ч, медленно 0,5 м3/час слить воду в линию промканализации, контролируя температуру стенок сепаратора тыльной стороной руки;

- Отобрать и провести анализ жидкости из сепаратора на содержание серы.

- Разболтить люка №1;2 для чистки сепаратора.

 

В. Чистка сепаратора:

- Провести 3-х кратный, 3-х уровневый  анализ воздушной среды из сепаратора ;

- Провести чистку сепаратора по наряд-допуску на газоопасные работы;

- По окончании чистки, подключить УМП и продуть сепаратор воздухом.

 

Г. Ремонтные работы внутри сепаратора, внутренний осмотр, демонтаж старых сепарирующих устройств - монтаж новых сепарирующих устройств:

- Оформить наряд-допуск на производство газоопасных работ внутри аппарата;

- При содержании вредных примесей ниже ПДК и постоянной подачей воздуха в сепаратор, содержании О2 больше 20%, работы внутри проводить с ПШ-1 в положении «на готове»;

- Демонтировать блоки фильтрующих элементов из сепаратора, зачистить сварные швы;

- При нарушении целостности внутренних устройств сепаратора оформить наряд-допуск на производство огневых работ;

- Провести огневые работы внутри сепаратора ;

- Провести внутренний осмотр и диагностику сепаратора по наряду допуску на газоопасные работы;

- Смонтировать новые блоки фильтрующих элементов;

- Провести ревизию датчиков уровня жидкости и расхода газа.

 

Д. Снятие заглушек, продувка сепаратора газом, опрессовка рабочим давлением:

- Демонтировать заглушки на фланцах факельной линии при потушенном факеле. Смонтировать СППК  после тарировки;

- Демонтировать временную задвижку Ду50, установить на ее место заглушку с ответным фланцем;

- Демонтировать заглушки на входном, выходном фланце сепаратора и дренажной линии;

- Приоткрыть выходную задвижку и задвижку сброса на факел и провести вытеснение воздуха газом на потушенный факел;

- Провести анализ газа на содержание кислорода из сепаратора;

- Закрыть задвижку сброса газа на факел и опрессовать сепаратор рабочим давлением;

- Открыть выходную задвижку;

- Открыть задвижку на входной линии и запустить сепаратор в работу.

 

Е. Заключительные работы:

- Смонтировать кабель электрообогрева на местах снятия заглушек и установки СППК;

- Демонтировать установленные леса;

- Убрать территорию возле сепаратора, вывести мусор;

- Провести восстановление нарушенного теплоизоляционного покрытия трубопроводов.

 

Технологический процесс на ремонт сепаратора

№ операции	Наименование операции	Инструмент, приспособления	Расходные материалы, запасные части
1.	Подготовительные работы
1.1.	Перекрыть арматуру подачи и отвода нефтяного газа, нефти
1.2.	Дренирование аппарата
1.3.	Установка заглушек	Ключи рожковые и ударные от S24 - S65
1.4.	Пропарка аппарата
1.5.	Продувка аппарата азотом
1.6.	Чистка аппарата	Щетка по металлу пятирядная
2.	Ревизия аппарата с дефектовкой узлов и деталей: фланцевые соединения, корпус, каплеотбойник, люки, штуцеры, колонки уровнемерные, устройство заземления, площадки обслужи- вания	Кувалда 3кг.
		Ключ рожковый 24*27
		Ключ накидной 24*27
		Монтажный лом
		Ключ накидной 36*41
		Ключ рожковый 36*41
		Ключ накидной 41*46
		Ключ рожковый 41*46
3.	Замена и восстановление вышедших из строя узлов и деталей: прокладки фланцевых соединений, каплеотбойники, фильтрпакеты, колонки уровнемерные, устройство заземления, площадки обслужи- вания.	Кувалда 3кг.	Паронит ПМБ 3,0мм
		Ключ рожковый 17*19	Шкурка шлиф.ткан.С 830 С1 14А 12Н М Сп12
		Ключ накидной 17*19
		Ключ рожковый 22*24	Полотно холстопрошивное
		Ключ рожковый 24*27	Пластина техническая МБС 2 мм
		Ключ накидной 19*22	Электроды ЦЛ11-4
		Ключ рожковый 22*24	Лист 3мм 12Х18Н10Т нерж. н/сод лист. сталь
		Монтажный лом
		Ключ накидной 36*41	Рукав паропроводный 25мм
		Ключ рожковый 36*41
4.	Снятие заглушек	Ключи рожковые и ударные от S24 - S65