Отчет по практике на ЗАО «Айтин»

 

 1.3. Особенности управления качеством при производстве продукции

Технологический процесс производства зеркал состоит из следующих этапов: производство зеркального стекла, раскрой,  резка листового стекла,  обработка или фрацетировка краев, очистка, металлизация, оформление готового зеркала в оправу в соответствии с рисунком 1.

 

 

 

 

Рисунок 1 – Технологическая схема получения зеркала

Основные этапы технологического процесса:

1. Отбор сырья

Основное сырье, которое используется для изготовления стекла, – это кварцевый песок, который смешивают с известью и технической кальцинированной содой. Песок должен обладать определёнными физическими и химическими свойствами. В первую очередь, это мелкозернистость и однородность состава, а также отсутствие большого содержания примесей хрома и железа, которые делают стекло и зеркала мутными и придают им зеленоватый оттенок. На такое стекло цены будут гораздо ниже, чем на более качественное.

2. Составление смеси в определённой пропорции

3. Варка стекла в ванных печах

Печи должны быть только непрерывного действия, так как печи периодического действия могут нарушить технологический процесс изготовления (схема ванной печи представлена в приложении А). Варят стекломассу при температурах от 1400 до 1600 градусов. Процесс варки можно разделить на три стадии. Первая происходит в стекловаренных печах, которые автоматизированы и практически не требуют контроля. Им потребуется лишь предварительная настройка режимов варки: давления, соотношения топлива и воздуха, допустимого уровня стекломассы и т. д. На втором этапе варки стекломассы производится ее осветление - пузырьки воздуха, делающие стекло непрозрачным, удаляются из ее структуры, а зерна песка, что еще не растворились, подвергаются расплавлению. Для этого стекломассу выдерживают в условиях повышенных температур в течение нескольких часов. В течение этого времени стекломасса приобретает необходимые свойства для того, чтобы обеспечить высокое качество готовой продукции - изделий из стекла. На третьем этапе стекломассу подвергают охлаждению, чтобы направить на изготовление стекла и изделий из него. При этом показатели температуры стекломассы постоянно отслеживаются, чтобы они не упали ниже допустимого значения.

Для выработки стекла в конце студочной части печи сделана сливная щель (сливной порог), ширина которой соответствует ширине прокатной машины. Через щель стекломасса по сливному брусу поступает в приемный лоток прокатной машины

4. Формирование  стеклянной ленты

После варки лента стекла формируется непрерывной или периодической прокаткой между двумя металлическими валками, охлаждаемыми водой.

5.Обжиг ленты

Обжиг ленты осуществляется для снятия внутренних и поверхностных напряжений.

6. Полировка зеркальной  ленты

Полировка стекла производится методом огненной полировки поверхностей. При этом сразу же после прокатки между металлическими валами стеклянную ленту пропускают через ванную, в которой находится расплавленный металл. В результате этой процедуры поверхность стекла становится идеально гладкой.

7. Механическая  шлифовка и полировка

Стекло поступает на шлифовку и полировку, которые производятся непрерывным способом на конвейере, состоящем из шлифовальных и полировальных агрегатов. В зависимости от качества поверхности ленты в процессе шлифовки и полировки с каждой стороны стекла снимается от 1,25 до 2,5 мм для получения ровных и совершенно параллельных обеих поверхностей: это обеспечивает получение отражения без каких-либо искажений.  Технология производства зеркал допускает снятие и меньшего слоя вещества, но такое зеркало будет иметь некоторые дефекты вроде слегка растянутого в ширину или длину отражения.

8. Раскрой листового  стекла

Зеркальное стекло разрезают с помощью алмазных роликов и полируют боковые стороны (линии и места среза). Если на поверхность стекла во время работ попадает какое-либо загрязнение (вплоть до мельчайшей пыли), то такое стекло попросту выбрасывают. Во избежание искажений, а также для придания большей четкости в зеркальном стекле не допускаются такие пороки, как свиль, волна, камни, пузыри и мошка.

9. Фацетировка  стекла

Срезы стекла проходят шлифовку и полировку, при этом образуется определенный угол к плоскости листа. Край, который проходит обработку, называется фацет. Он предохраняет от порезов и травм во время транспортировки и дальнейшей работе с зеркалом, а также существенно улучшает эстетичный вид изделия. Фацеты могут быть двух видов – крутыми и широкими. Обработка зеркального стекла с широким фацетом производится под углом примерно 10-15° к плоскости. Ширина самой кромки может составлять 20-25 мм. Стекла с широкой кромкой используются в основном для изготовления больших зеркал, так как чем толще стекло, тем соответственно больший вес оно может выдержать. Угол обработки крутого фацета составляет 40-50°. Ширина его обычно не более 8 мм, что значительно меньше, чем ширина с широким фацетом. Потому это стекло в основном используют для производства зеркал небольшого размера. Тонкое стекло естественно обладает повышенной хрупкостью, для укрепления на задней стороне оставляется кромка в 2-3 мм с фаской на нижнем ребре кромки.

   Фацетировка производится в три приема: сначала делают грубую фацетировку, для чего используют металлические фризы и карборундовые камни; затем тонкую шлифовку с помощью камней и, наконец, полировку на полировальных станках (приложение Б) войлочными дисками с использованием специальных суспензий.

10. Очистка стекла

Очистку стекла производят на полуавтоматических конвейерных линиях. Стекло в вертикальном положении устанавливают кромкой на приводные рамки между резиновыми валками. В процессе движения стекло обрабатывают паром, затем с помощью щеток протирают меловым порошком, промывают и высушивают горячим воздухом. Очищенное стекло тщательно обезжиривают с обеих сторон техническим спиртом, бензином или другим растворителем.

11. Металлизация  стекла

Металлизация зеркал может производиться двумя основными методами: алюминированием или серебрением.

    При серебрении  на поверхность наносится слой  серебра толщиной 0,15-0,3 мкм. Серебрильный  раствор, используемый для металлизации, состоит из щелочного раствора азотнокислого серебра с добавлением восстановителей. Это может быть формальдегид, винная кислота или ее соли. Во время смешивания образуется глюкоза с содержанием фруктозы и альдегидной группы. Именно глюкоза способствует восстановлению металлического серебра и оседанию его на плоскости стекла. Длительность процесса около 10 минут, чтобы получить более плотную пленку серебрение выполняется в несколько приемов. Естественно, это влияет на конечную стоимость готового зеркала.

   Процесс серебрения может производиться двумя способами. Это серебрение с погружением в раствор или способом «лицом вверх». Как правило, первый применяется в случае серебрения зеркал небольшого размера, второй подходит для больших плоскостей. Каждый из этих способов имеет свои достоинства и недостатки. При серебрении зеркала рабочей поверхностью вверх легче следить за процессом серебрения, но на металлический слой садятся комочки выделяющегося при этом осадка. Пользуясь этим способом, зеркало ради экономии серебра не кладут на посуду, а делают вокруг его края высокий бортик из парафинированной бумаги, так что дном служит само зеркало, покрытое тонким слоем воды. При серебрении рабочей поверхностью вниз осадок не пристает, но следить за ходом процесса затруднительно; кроме того, зеркало приходится подвешивать, приклеивая к его задней поверхности какую-нибудь держалку.

   Вторым способом металлизации является способ алюминирования, это происходит путем термического испарения алюминия в вакууме под большим давлением. Используется жгут проволоки вольфрама или жаропрочного никеля. Для этого способа металлизации поверхность зеркала должна быть подготовлена более тщательно, помимо обезжиривания применяется обработка электрическим разрядом. После этого стекло помещают в камеру с вакуумом, в процессе нагревания частицы алюминия испаряются и оседают на поверхности тонкой пленкой. Длительность процедуры – примерно 20 минут. Готовое стекло обязательно проверяется на наличие дефектов в алюминиевом напылении. Зеркала, обработанные таким способом, значительно дешевле посеребренных изделий, имеют повышенную стойкость к влаге и химическим веществам, содержащимся в окружающем воздухе. Единственным недостатком является некоторое ухудшение способности отражать и небольшая неравномерность по спектру [12].

12. Нанесение защитного покрытия

На тонкий серебряный слой наносят защитное покрытие — медную пленку такой же толщины, как серебряный слой. На медную пленку наносят лакокрасочные материалы — нитролак с алюминиевой пудрой или нитроэмаль, которые предупреждают механические повреждения защитного слоя. Слой алюминия покрывают защитным непрозрачным лакокрасочным материалом, аналогичным применяемым при серебряном покрытии. Покрытие наносится на лаконаливных машинах (приложение В). Для зеркал, используемых в среде с повышенной влажностью, применяется защитное покрытие из нитроэмали с битумным лаком. Такое покрытие обладает повышенной влагостойкостью. Защитное покрытие должно быть сплошным,  без повреждений.

13. Оформление  зеркала в оправу

Оформление зеркала в оправу  зависит от назначения зеркала. Зеркала средних размеров (от 40 х 30 до 70 х 55 см) имеют основания (полки) из многослойной фанеры, дерева или древесно-волокнистой плиты. Настольные и настенные зеркала могут иметь рамы, подрамники и подставки из металла, дерева и пластмассы. Карманные зеркала оформляют в картонные футляры — папки, сумочные могут иметь оправу из металла или пластмассы, картонные или матовые стеклянные крышки (спинки) [11].

Контроль качества продукции на производстве приведён в табл.1.14.

 

Таблица 1.14 – Контроль производства

Контролируемые стадии	Контролируемые показатели и режимы	Периодичность контроля	Ответственный за контроль
1.Отбор сырья	содержание примесей	каждая партия	химик-технолог
2. Составление смеси в  определённой пропорции	отношение SiO2, CaO, Na2O	каждая партия	химик-технолог
3. Варка стекла в ванных  печах	давление, температура	каждая партия	инженер-технолог
4.Формирование стеклянной ленты	толщина, гладкость поверхности	каждая партия	инженер-технолог
5.Обжиг ленты	температура	каждая партия	инженер-технолог
6. Полировка зеркальной  ленты	температура, гладкость стекла	каждая партия	инженер-технолог
7.Механическая шлифовка и полировка	толщина стеклянного полотна	каждая партия	инженер-технолог
8.Раскрой листового стекла	длина, ширина, толщина, пороки	каждая партия	инженер-технолог
9.Фацетировка	толщина, острота краёв	каждая партия	инженер-технолог
10. Очистка стекла	температура	каждая партия	инженер-технолог
11. Металлизация стекла	толщина слоя металла	каждая партия	инженер-технолог
12.Нанесение защитного  покрытия	толщина защитного покрытия, его влагостойкость и целостность	каждая партия	инженер-технолог
13. Оформление зеркала  в оправу	соответствие размера зеркала оправе, внешний вид, физико-химические свойства	каждая партия	инженер-технолог

В данном разделе курсовой работы изучено сырье, используемое при производстве зеркала, основные требования к готовой продукции  и особенности управления качеством при производстве продукции.

 

2. Требования к оценке качества продукции

2.1. Показатели качества продукции и их классификация

Экспертиза зеркал предполагает проверку соответствия зеркал требованиям к качеству и безопасности, установленным ГОСТ 17716 «Зеркала бытовые», и правильности маркировки и упаковки зеркал.

В стандарте международной организации по стандартизации ИСО 8402 – 94 «Управление качеством и обеспечение качества. Словарь» дается следующее определение понятия «качество».

Качество — совокупность характеристик объекта, относящихся к его способности удовлетворять установленные и предполагаемые потребности.

В зависимости от характеризуемых свойств можно выделить несколько групп показателей качества:

Показатели технического эффекта (назначения)  —  показатели, характеризующие  полезный эффект от эксплуатации (использования) продукции по назначению и обуславливающие область ее применения. Примеры: грузоподъемность автомобиля, сила света  –  для светотехнических изделий, для кислот  –  концентрация и др. Показатели назначения, в свою очередь, делятся на функциональные, конструктивные и показатели состава и структуры.

Показатели надежности. Для характеристики показателей надежности необходимо предварительно рассмотреть ряд понятий.

Надежность  — свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах значения его параметров.

Надежность является комплексным свойством, которое в зависимости от назначения объекта и условий его применения может включать безотказность, ремонтопригодность, долговечность и сохраняемость или определенные сочетания этих свойств.

Безотказность  —  свойство объекта непрерывно сохранять работоспособное состояние в течение некоторого времени.

Работоспособное состояние, работоспособность  —  состояние объекта, при котором его параметры находятся в установленных допусках.

Ремонтопригодность  —  свойство объекта, заключающееся в приспособленности к поддержанию и восстановлению работоспособного состояния.

Сохраняемость  —  свойство объекта сохранять работоспособность при хранении и транспортировании или в перерывах между использованием по назначению.

Долговечность —  свойство объекта, заключающееся в его способности не достигать предельного состояния в течение некоторого времени или наработки при установленной системе технического обслуживания и ремонта. Предельное

 
состояние — это такое состояние, при котором дальнейшая эксплуатация объекта невозможна или нецелесообразна.