Оперативно производственное планирование на предметно-замкнутом участке

 

 

      Судя  по полученному графику можно  сказать, что на шлифовальной, строгальной  и зуборезной операциях коэффициент  загрузки оборудования слишком мал по сравнению с нормативным. Это приведет к простою оборудования, соответственно простою рабочих за ним, а следовательно вырастут амортизация и условно-постоянные расходы. Для предотвращения данной ситуации необходимо внедрение мероприятий, приведущих к увеличению коэффицента загрузки на данных операциях, например:

      - изменение расположения оборудования таким образом, чтобы ускорить тех. процесс;

      - сократить смену для работающих на данных операциях;

      -  

3. Расчет размера  партий деталей 

      Партией изготовления деталей называется количество деталей определенного наименования, обрабатываемых подряд одна за другой до перехода к изготовлению деталей другого наименования.

      Минимальный размер партии определяется двумя способами в зависимости от характера оборудования, на котором обрабатываются данные детали. Если для обработки деталей применяется оборудование, требующее значительного времени на наладку, то в качестве критерия при установлении нормативной величины партии рекомендуется принимать такое соотношение  между подготовительно-заключительным временем и временем обработки деталей на  ведущих операциях технологического процесса, которое соответствует допустимому проценту потерь на наладку.

      Ведущей операцией, по которой должен производиться расчет  минимального размера партии , считается операция с наибольшим значением отношения подготовительно-заключительного времени . к штучному . Размер партии должен быть оптимальным, т.е. таким, при котором  достигается минимум приведенных затрат, обусловленных изготовлением деталей.

      Первый  способ расчета размера партии деталей используем для партий под номером 2 и 3, т.к. именно они обрабатываются на зуборезной операции, которая имеет наибольшее отношение . Минимальный размер партии деталей по первому способу определяется по формуле:

;

      где - процент затрат времени на переналадку оборудования;

       ;

       ;

      Если  для обработки деталей применяется  оборудование, не требующее значительного времени на наладку, то критерием при установлении  нормативной величины партии должна служить непрерывность выполнения каждой операции в течение смены. При этом, для наиболее производительной операции техпроцесса размер партии должен быть, как минимум, равен сменной либо полусменной выработке деталей при высокой производительности соответствующего оборудования. Продолжительность обработки партии деталей в таком случае рекомендуется определять по наиболее трудоемким операциям для того, чтобы избежать чрезмерного увеличения длительности производственного цикла.

      Минимальный размер партии деталей по второму способу определяется по формуле:

;

      где - продолжительность смены, мин.

       ; ;

       ; ; 

      В результате последующей корректировки  минимального размера партии, ее величину приводят в соответствие с потребностью в деталях для выполнения программы  выпуска. При этом для обеспечения  периодического изготовления деталей необходимо стремиться к тому , чтобы установленный размер партии укладывался в объеме задания целое число раз или был кратен этой величине.

      Кратность размера партии деталей месячному  заданию определяется по формуле:

;

       ; ;

       ; ;

       ; ;

      Все расчеты сводятся в таблицу 2.

Таблица 2. Расчет минимального размера партии деталей 

 

4. Расчет периодичности запуска- выпуска изделий в производство. 

      Запуск  в производство деталей каждого  наименования производится через интервалы  времени, называемые периодичностью запуска  и означающие промежуток времени  между последовательным запуском (выпуском) двух партий деталей одного и того же наименования.

      Периодичность запуска партии деталей одного наименования (дни) определяется по формуле: 

;

      где - среднедневной выпуск, шт./день;

      Полученную  расчетную периодичность необходимо округлить до ближайшего большего значения из унифицированного ряда: 3 мес.; 1 мес.; 10 дн.; 5 дн.; 2,5 дн. 

       , принимаем равным 2,5 дням;

       , принимаем равным 2,5 дням;

       , принимаем равным 2,5 дням;

       , принимаем равным 5 дням;

       , принимаем равным 5 дням;

       , принимаем равным 5 дням; 

      Принимаем соответствующие минимальные размеры  партий по принятым периодам запуска  деталей: 

;

       ; ;

       ; ;

       ; ; 

      Полученные  данные сводятся в таблицу 3.

      Таблица 3. Расчет периодичности запуска изделий. 

 

5. Расчет длительности производственного цикла.

      Длительность  производственного цикла в серийном производстве – это промежуток времени от начала до конца изготовления партии деталей, узлов, изделий при принятом режиме запуска (выпуска).

      Продолжительность производственного цикла может  быть выражена в календарных или рабочих днях (сменах).

      Производственный  цикл охватывает время, непосредственно  затрачиваемое на выполнение всех технических  операций, на осуществление операций технического контроля и транспортировку  деталей и на пролеживание (межоперационное  и межцеховое), связанное с условиями серийного производства.

      На  длительность производственного цикла  непосредственное влияние оказывает  организация движения производства: чем выше непрерывность процесса изготовления, тем короче цикл. В серийном производстве широкое применение имеют последовательный параллельно- последовательный виды движения производства.

      Параллельный  вид движения применяется на участках с серийным производством во всех случаях, когда за каждым рабочим  местом закреплено большое количество операций сравнительных небольшой трудоемкости.

      Параллельно-последовательный вид движения применяется на серийных участках с небольшой и устойчивой номенклатурой закрепленных за ними деталей и относительно малым  количеством выполняемых на каждом рабочем месте операций.

      Длительность  производственного цикла при  параллельно-последовательном виде движения определяется по формуле: 

      где - количество операций;

           - сумма норм штучного времени  по операциям;

           - межоперационное пролеживание, мин (см. прил. 2);

           - коэффициент параллельности; 

;

;

;

;

;

; 

      Мероприятия…..

      Сокращение  цикла дает возможность каждому  производственному подразделению (цеху, участку) выполнить заданную программу  с меньшим объемом незавершенного производства. Это значит, что предприятие  получает возможность ускорить оборачиваемость оборотных средств, выполнить установленный план с меньшими затратами этих средств, высвободить часть оборотных средств. Опыт передовых предприятий показывает, что на каждой стадии производства и на каждом производственном участке могут быть обнаружены возможности сокращения длительности производственного цикла. Оно достигается проведением различных мероприятий как технического (конструкторского, технологического), так и организационного порядка.

      Техническое совершенствование производства идет в направлении внедрения новой технологии, прогрессивного оборудования и новых транспортных средств. Это ведет к сокращению производственного цикла за счет снижения трудоемкости собственно технологических и контрольных операций, уменьшения времени на перемещение предметов труда.

      Организационные мероприятия должны предусматривать:

      - сведение до минимума перерывов, вызванных межоперационным пролеживанием, и перерывов партийности за счет применения параллельно-последовательного метода движения предметов труда и улучшения системы планирования;

      - построение графиков комбинирования различных производственных процессов, обеспечивающих частичное совмещение во времени выполнения смежных работ и операций;

      - сокращение перерывов ожидания на основе построения оптимизированных планов-графиков изготовления продукции и рационального запуска деталей в производство;

      - внедрение предметно-замкнутых и подетально-специализированных цехов и участков, создание которых уменьшает длину внутрицеховых и межцеховых маршрутов, сокращает затраты времени на транспортировку. 

6. Расчет продолжительности  обработки партии  деталей по операциям. 

      Расчет  продолжительности цикла обработки  партии деталей по операциям осуществляется по формуле:

;

      где - норма штучного времени ведущей операции. Ведущей операцией является та операция, на которой максимально загружено оборудование, т.е. максимальный коэффициент загрузки. В данном случае ведущей операцией является сверлильная. 

; ;

; ;

; . 

Таблица 4. Расчет длительности производственного цикла и цикла

обработки партии изделий