Актуальные вопросы формирования запасов в организации

     В тех случаях, когда имеют место нерабочие периоды, нормативы определяются по наименьшему рабочему периоду.

     Остальные элементы оборотных средств могут  быть рассчитаны следующим образом. По запасным частям расчет норматива определяется отраслевыми особенностями предприятия. В зависимости от этого норматив рассчитывается так же, как по большей части производственных запасов (умножением однодневного расхода на норму запаса в днях), либо аналитическим методом в рублях на 1000 руб. стоимости оборудования.

     По  малоценным и быстроизнашивающимся предметам норматив оборотных средств зависит от их состава, который может включать малоценный и быстроизнашивающийся инструмент и приспособления, малоценный и хозяйственный инвентарь, специальную одежду и обувь, специальный инструмент и приспособления и др. Расчет норматива выполняется методом прямого счета или аналитическим методом (на одного работника или на 1000 руб. товарной продукции) [6, c.144]

     Потребность на плановый период, независимо от того, находятся запасы на складе или в  виде производственных заделов - потребность брутто.

     Общая брутто потребность - брутто потребность + дополнительная потребность, которая  включает проведение экспериментов, выполнение образцов, повышение потребности, связанное  с ремонтом и содержанием оборудования, резерв на случай недопоставок.

     Потребность нетто - чистая потребность. Определяется как разность брутто потребности  и располагаемого наличия.

     Первичная -рыночная потребность (то, что надо для продажи на рынке)

     Вторичная - сырье, материалы, полуфабрикаты, комплектующие изделия, которые необходимы для первичной потребности.

     Третичная - вспомогательные материалы прочего  назначения, необходимые для первичной  и вторичной потребности.

     При определении потребностей в материалах различают следующие подходы:

     1. Расчет потребности материалов начинается только, когда она возникает.

     2. Расчет на учете потребителя материалов.

     Существуют  следующие методы определения потребности [18, c. 91].

           а. Детерминированный  метод (основан на использовании  вполне определенных исходных данных, служит для определения вторичной  и третичной потребностей при известной первичной). Необходимая информация - первичная потребность, включающая данные об объемах и сроках изготовления; информация о структуре изделия в форме спецификации или указаний о применяемости тех или иных деталей; нормы расходов по материалам и видам продукции; располагаемое наличие.

           Расчет материальных ресурсов ведется отдельно для социальных нужд, основного и вспомогательного производства и здесь могут быть использованы экономико-математические модели. 
 
 
 

     1.3 Системы формирования запасов на производственном предприятии 

     С технологической точки зрения наиболее распространенными в США, Японии и Европе являются логистические  системы, подразделяемые на «толкающие» (МРП) и «тянущие» (Канбан).

     В «толкающей» системе МРП планы  производства продукции формируются в соответствии с прогнозами рыночной конъюнктуры. Наиболее важной функцией системы МРП является планирование потребности в материалах. При этом прогнозируется уровень потребности, управление запасами, закупками и т.д. Используется разнообразный математический аппарат теории исследования операций. Разрабатываются индивидуальная стратегия пополнения и контроля запасов по позициям номенклатуры и контроль за скоростью оборачиваемости материалов и т.п.

     Производство  и приобретение комплектующих планируются, исходя из потребностей в конечном продукте. Планы снабжения, производства и сбыта в МРП могут согласовываться в средне- и долгосрочной перспективе; обеспечивается также текущее регулирование и контроль за использованием производственных запасов. Однако система МРП требует значительных затрат на подготовку первичных данных и предъявляет повышенные требования к степени их точности. Система, ориентированная в первую очередь на решение задач учета и расчета потребности в сырье и материалах, не обеспечивает достаточно полного набора данных о других факторах производственного процесса.

     Кроме того, способность системы к саморегулированию  минимальна. Если в ходе реализации плана возникают непредвиденные ситуации, то на них трудно гибко  отреагировать. Эти и другие недостатки системы обуславливают необходимость ее совершенствования.

     В «тянущей» системе Канбан принцип  функционирования заключается в  том, что участки последующих  этапов производства «вытягивают» необходимую  им продукцию с участков предыдущих этапов.

     Принципиальное  отличие двух систем состоит в  том, что «толкающая» система  передает продукцию последующим  участкам независимо от того, нужна  ли она там. «Тянущая» же система  обеспечивает поставку строго в срок всех изделий и комплектующих  в соответствии с необходимостью для данного объема и характера производимой продукции. Применение «тянущей» системы Канбан в Японии позволило значительно сократить производственные запасы на складах. Запасы деталей на один выпускаемый автомобиль американских фирм достигают 500 долл., а у Тойоты – всего 77.

     При работе по системе Канбан подразделение  изготовитель не имеет законченного плана и графика. Он жестко связан не с общим планом, а с конкретным заказом подразделения-потребителя, оптимизирует свою работу в пределах этого заказа. Конкретный график производства на декаду и месяц отсутствует. Система функционирует по принципу прямого пополнения запаса, но при очень небольшом размере серии запаса. График производства фактически формируется обращением карточек Канбан.

     В системе Канбан производстве комплектующих напрямую связано с реальной потребностью, подразделение изготовитель имеет возможность действовать гибко в ответ на изменения конъюнктуры рынка.

     США и Израиль разработали внутрипроизводственную логистическую систему ОПТ (Optimised Production Technology), использующую лучшие свойства обеих моделей МРП и Канбан. Система ОПТ предотвращает появление «узких» мест так называемых критических ресурсов. В качестве критических ресурсов могут выступать запасы сырья и материалов, машины и оборудование, технологически процессы, персонал. От эффективности использования критических ресурсов зависит эффективность экономической системы в целом, в то время как интенсификация использования остальных ресурсов, называемых некритическими, на развитии системы практически не сказывается. На некритических технологических линиях рабочие ресурсы можно использовать не на 100%, а свободное время употребить, например, на повышение квалификации рабочих.

     Система ОПТ, используемая в автоматическом режиме, позволяет формировать кратковременные графики производства – до суточного. В США систему ОПТ используют много крупных фирм, в т.ч. «Форд», «Дженерал Электрик» и др.

     Для ситуации, когда отсутствуют отклонения от запланированных показателей  и запасы используются равномерно, в теории управления запасами разработаны две основные системы управления:

1. Система управления запасами с фиксированным размером заказа
2. Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами

     В системе с фиксированным размером заказа основополагающей параметр – размер заказа, который не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является поэтому первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами.

     В системе с фиксированным размером заказа объем закупки должен быть оптимальным, причем критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:

     - стоимость оформления заказа

     - используемая площадь складских  помещений

     - издержки на хранение запасов

     Эти факторы тесно взаимосвязаны  между собой, прием само направление  их взаимодействия неодинаково в  разных случаях. Желание максимально сэкономить затраты на хранение запасов вызывает рост затрат на оформление заказов.

     Система с фиксированным размером заказа контролирует уровень запаса. Когда  уровень запаса падает ниже установленного (точка заказа), выдается заказ на восполнение запасов. В этой системе важное значение приобретает определение экономически разумного (оптимального) размера заказа.

     Оптимальный размер заказа по критерию минимизации  совокупных затрат на хранение и повторение заказа рассчитывается по формуле Вильсона (Wilson formula):

      ,

     где EOQ (ECONOMIC ORDER QUANTITY) – экономически разумный размер заказа;

     D – кол-во товара, реализованного  за год, штук;

     O – издержки выполнения заказа, руб.;

     H – годовые издержки на хранение  единицы заказываемого продукта, руб./шт.

     Например, фирма сбывает равномерно в течение года (N = 12 месяцев) в общей сложности D = 2400 штук изделий. Издержки хранения составляют H = 1,50 руб./шт. в единицу времени (за месяц), издержки заказа составляют O = 150 руб./заказ, тогда оптимальный объем пополнения запасов (величина заказа) равен:

      штук.

     Графическое представление суммарных издержек за период времени (Т) (годовые издержки) в зависимости от размера партий поставки (Q) характеризует следующий  график (рис. 1.2):

     

     ТС = Сн + Со,

     где ТС – суммарные годовые издержки;

     Сн  – издержки по хранению запаса на складе;

     Со  – издержки по оформлению заказа;

     ТС = (Q/2)*H + (D/Q)*O

     В издержки по хранению запаса на складе (Сн) входят:

     1. Постоянная составляющая издержек  по хранению, не зависящая от  объема хранимого запаса:

• затраты на содержание помещений;
• амортизация складского оборудования;
• страхование складского хозяйства;
• оплата определенной части налогов на имущество;
• освещение и отопление;
• текущий ремонт;
• затраты на управленческий персонал;

     2. Переменная составляющая издержек  на хранение, прямо пропорциональная объему хранимого запаса:

• потери от омертвления средств, вложенных в покупку складских запасов;
• издержки по страхованию запасов;
• потери от порчи хранимых запасов;
• прямые затраты на производственный персонал.

     В издержки по оформлению заказа (Со) входят:

     1. Постоянная их составляющая:

• расходы по организации заказа;
• транспортные расходы, не связанные с объемом партии поставки;

     2. Переменная составляющая по оформлению  заказа:

• транспортные расходы, зависящие от величины партии поставки;

     расходы по погрузке-разгрузке.

     Кривая  общих годовых издержек является достаточно пологой вблизи точки  минимума. Это свидетельствует, что  вблизи точки минимума размер запаса может колебаться в некоторых  пределах без существенного изменения  общих издержек (рис.1.2).

     При расчете оптимальной партии материальных ресурсов и товаров устанавливают  размер, но не момент времени заказа поставки. Момент заказа будет зависеть от способа определения «точки заказа».

     Точка заказа – минимальный уровень  запаса, снижение до которого обусловлено заказом на поставку очередной партии материальных ресурсов, так, чтобы эта партия поступила до полного исчерпания запаса на складе.

     В общем случае на точку заказа влияют следующие факторы:

• дневная потребность в ресурсах,
• длительность поставки
• колебания потребности в ресурсах и времени выполнения заказа,
• степень риска полного исчерпания запаса.