Отчет по общеинженерной практике на ОАО “Воскресенские минеральные удобрения“

 

Российский  химико-технологический университет  им. Д.И.Менделеева

Кафедра процессов  и аппаратов химической технологии. 
 
 
 
 
 
 
 

Отчет по общеинженерной практике на

ОАО “Воскресенские минеральные удобрения“

с 5.4 по 6.4 2011г. 
 
 
 

        
 
 

Выполнила: студентка

Группы Н-31 Кошкина А.Ю.        

Руководитель от РХТУ: Нефедова Н.В. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Москва

2011г. 

ОАО «Воскресенские минеральные  удобрения»

1931 г.  – год основания завода. Завод  построен в Воскресенске из-за  близости месторождений фосфоритов. Пущен цех фосфоритной муки. В последующие годы были налажены производства суперфосфата, позже – гранулированного суперфосфата, двойного суперфосфата.

1930-е-60-е  гг. – построены цеха производства  серной кислоты башенным способом. (В настоящее время функционируют 2 цеха производства серной кислоты контактным способом.)

1961-1962 г.  – совместно с французами создан  цех экстракционной фосфорной  кислоты (по дигидратному способу).

Середина 60-х гг. – построена ТЭЦ, 1-я  очередь расширения ТЭЦ (2-я очередь  – начало 70-х, 3-я – конец 70-х).

1969 г.  – пущен цех по производству  сложных минеральных удобрений  (остановлен в 1994 г., после чего, вероятно, разграблен).

1971 г.  – создание цеха экстракционной  фосфорной кислоты (по полугидратному  способу).

Середина 1990-х гг. – предприятие передается в собственность Роспрому, следствием чего явилось закрытие части цехов (и их разграбление), из удобрений выпускаются только аммофос и диаммонийфосфат, причем в основном идут на экспорт; соцсектор либо передан городу, либо разграблен.

1999 г. – начало производства диаммонийфосфата (ДАФ) – одного из основных продуктов, поставляемых на экспорт.

2002 г. – внедрение Системы менеджмента качества в соответствии с требованиями международного стандарта ИСО 9001. Сертификация Системы качества проведена Российским органом ГОСТ Р и германской фирмой «TÜV NORD SERT».

2006 г. – осуществлена реорганизация структуры собственности предприятия путем слияния на базе ОАО «Воскресенские минеральные удобрения» ЗАО «Кормофос» (производство кормовых добавок на основе фосфора) и ЗАО «ГОП» (добыча фосфоритов на базе Егорьевского месторождения).

Июнь 2008 г. – ОАО «Воскресенские минеральные удобрения» вошло в состав ОАО «ОХК «УРАЛХИМ».

2010 г. – под контроль ОАО «ОХК «УРАЛХИМ» перешло 84,91% акций ОАО «Воскресенские минеральные удобрения».

     Резкое  сокращение потребления аммофоса как на внешнем, так и на внутреннем рынке определило перевод одного из двух цехов его производства на выпуск диаммонийфосфата, который состоялся в 1998 году. В ходе проведенного летом 1999 г. капитального ремонта в цехе диаммонийфосфата осуществлена реконструкция форабсорбера и прилегающих к нему газоходов, устранена вибрация аммонизатора-гранулятора и выполнен монтаж нового вентилятора на охладителе кипящего слоя. В результате реконструкции форабсорбера и газоходов значительно снизилась забивка этого оборудования, что позволило цеху работать на более высоких нагрузках.

В середине сентября 1999 года состоялось заседание  научно-технического совета ОАО “Воскресенские удобрения” с целью определения возможных направлений повышения качества аммофоса и доведения мощности цеха его производства до 259 тыс.т P₂O₅ в год. Советом были выданы рекомендации по реконструкции сушильных барабанов для оптимизации процессов грануляции и сушки, по закупке импортной установки по кондиционированию аммофоса с последующим подбором универсальных кондиционирующих добавок для этой установки.

В цеху аммофоса производятся и жидкие комплексные  удобрения “Эффект”. В качестве основы данного удобрения используется раствор моноаммонийфосфата; микроэлементы в него вносятся в виде комплексных соединений. Предусмотрено три вида “Эффекта” – марка 10-5-5 для весны (в составе доминирует азот), марка 5-10-5 для лета (содержание азота и калия одинаково, преобладает фосфор), и марка 0-10-10 для осени (без азота, с повышенным содержанием фосфора и калия). Заинтересованность “Эффектом” выразили представители российских и зарубежных фирм, в том числе и финской компании “Кемира”.

В результате поставок за рубеж с начала года не только аммофоса, но и диаммонийфосфата объем экспортируемой продукции за первые девять месяцев 1999 г. увеличился на 10-12% по сравнению с аналогичным периодом прошлого года и составил 261,4 тыс.т аммофоса и 147, 4 тыс.т диаммонийфосфата. Оба продукта направлялись на традиционные рынки предприятия – в страны Южной Америки (Бразилия, Аргентина, Уругвай), Центральной Европы (Англия, Германия, Франция, Италия, Бельгия, Нидерланды), в Турцию и страны Восточной Европы.

Основные  цеха и выпускаемая  продукция:

• Серная кислота (контактным способом, отделения СК-41 и СК-48) - большая часть расходуется на производство фосфорной кислоты. Так же производится аккумуляторная, техническая, олеум, серная кислота марки «К».
• Экстракционная фосфорная кислота (полугидратным методом, цеха ЭФК (отд.№3 и отд. №4)) - идет на производство аммофоса и диаммонийфосфата.
• Аммофос (Аммофос-1, Аммофос-2).
• Диаммонийфосфат.
• Жидкие комплексные удобрения.
• Жидкое удобрение “Эффект”.
• Трифтористый алюминий
• Сульфоуголь
• Тринатрийфосфат
• Коллоидно-графитовые препараты.
• Силикагели
• Жидкая и твердая углекислота.
• Плёнка полиэтиленовая пищевая,
• Полиэтиленовая тара.
• Товары народного потребления (шампунь, зубная паста).

 

Ранее также  выпускались:

• Слабая азотная кислота.
• Аммиак – на данный момент привозится.
• Сложные удобрения.
• Ванадиевые катализаторы.
• Фосфогипсовые панели.

 

Кроме цехов, выпускающих  вышеуказанную продукцию, также  на предприятии имеются цеха:

• ТЭЦ.
• Водоснабжения и канализации.
• Ж/д транспорта.
• Автомобильного транспорта (2).
• Технологический цех вывоза фосфогипса.
• Связи
• Ремонта (2).
• Второсаждения.

Также на предприятии  имеются следующие службы:

• Центральная лаборатория.
• Централизованный отдел тех. контроля.
• Отдел промышленной безопасности.
• Отдел подготовки кадров.
• Газоспасательный отряд
• Пожарная часть
• Столовые (в т.ч. со спецпитанием)
• Служба безопасности.
• Служба экономической безопасности.

Территория  – 502га, прилегающая территория 304 га, периметр ограждения 6,8 км.  

Цех серной кислоты 

Серная  кислота очень широко используется в химической промышленности.

На данном заводе она производится для производства фосфорной кислоты (см. ниже) из апатита полугидратным методом и в виде олеума для производства сульфоугля. Также часть производимой кислоты идет на продажу (см. ниже).

2 цеха  серной кислоты работают независимо, общая производительность ~1 млн тн / год.

Управление  производством полностью автоматизировано, один из цехов управляется с помощью  ПК.

Используется  метод ДКДА (двойное контактирование, двойная абсорбция).

Сырье:

1. Сера. Сера, поступает на предприятие как жидкая, так и комовая. Жидкую серу перекачивают в хранилища, комовую серу кранами подают в плавилки, откуда про пустив серу через фильтр для очистки от примесей, также подают в хранилище. Жидкая сера для производства транспортируется из хранилища по трубопроводам.
2. Воздух. Воздух забирается их атмосферы газовым компрессором мощностью 6000 кВт. Воздух очищается от пыли и грязи на масляных фильтрах, от влаги – серной кислотой в сушильной башне.
3. Вода. Используется вода речная (после очистки), водооборотная и конденсат.

Основные  стадии:

1. Получение сернистого ангидрида (в серной печи):

S_(ж) + O_2(г) → SO_2(г) + Q

       140ºС    50ºС        1050ºС

      Концентрация получаемого сернистого  ангидрида 10-11%

2. Получение серного ангидрида (в контактном аппарате).

SO_2(г) + O_2(г) → SO_3(г) + Q

3. Абсорбция серного ангидрида серной кислотой (в абсорбционной башне).

       SO_3(г) + H₂O_(ж) → H₂SO_{4 (ж)} + Q 

Технологическая схема (упрощенная):

    H₂SO₄     S_{(ж, очищ.)}   H₂O_{(ж, обессоленная)}

       92,5-94% .

воздух    .           SO₂10-11% SO₂        SO₃+ SO₂

 S   с.п.    КУ        КА      А1

             . 1050ºС  400-450ºС      SO₂

               .

.     перегретый пар       А2

.     40ата, 440ºС   

Жидкая  сера через форсунки подается в серную печь – цилиндрический аппарат горизонтального  типа, футерованный кислотоупорным кирпичом.

Тепло газовой смеси на выходе из серной печи используют для получения перегретого  пара (в котле-утилизаторе).

Затем газы подаются в контактный аппарат  – вертикальный аппарат цилиндрического  типа, на полках которого находится  ванадиевая масса на силикагеле. После  прохождения над каждой полкой газ  охлаждается (чтобы не было зажигания  и последующего спекания катализатора) в теплообменнике и идет на следующую полку. После прохождения первой полки реагирует ~65% SO₂, второй – ~88% SO₂ , третьей - ~95% SO₂. Затем газ охлаждается в теплообменнике и поступает в I абсорбционную башню. После абсорбции SO₃  газ, содержащий 0,5% SO₂ подается на 4 и 5 слои, где большая часть содержащегося в нем SO₂  реагирует с кислородом воздуха, после чего газы подаются во 2 абсорбционную башню.