Анализ уровня качества ноутбука Panasonic Tough book CF-30

     FMEA-анализ, в отличие от ФСА, не анализирует  прямо экономические показатели, в том числе затраты на недостаточно  высокое качество, а позволяет  выявить именно те дефекты,  которые обуславливают наибольший  риск потребителя, определить  их потенциальные причины и  выработать корректирующие действия  по их устранению еще до  того, как эти дефекты проявятся  и, таким образом, предупредить  затраты на их исправление. 

     Обычно FMEA-анализ проводится для новой продукции  или процесса. FMEA-анализ процессов  может проводиться для:

• процесса производства продукции;
• процесса эксплуатации изделия потребителем.

 

     FMEA-анализ  процесса производства обычно  производится у изготовителя  ответственными службами планирования  производства, обеспечения качества  или производства с участием  соответствующих специализированных отделов изготовителя и, при необходимости, потребителя. Проведение FMEA-анализа процесса производства начинается на стадии технической подготовки производства и заканчивается своевременно до монтажа производственного оборудования. Целью FMEA-анализа процесса производства является обеспечение выполнения всех требований по качеству процесса производства и сборки путем внесения изменений в план процесса для технологических действий с повышенным риском.

     FMEA-анализ  бизнес-процессов обычно производится  в подразделениях, выполняющих данный  бизнес-процесс. В проведении  анализа, кроме представителей  этих подразделений, обычно принимают  участие представители службы  обеспечения качества, представители  подразделений, являющихся внутренними  потребителями результатов бизнес-процесса  и подразделений, участвующих  в выполнении этапов бизнес-процесса. Целью этого вида анализа является  обеспечение качества выполнения  запланированного бизнес-процесса. Выявленные в ходе анализа  потенциальные причины дефектов  и несоответствий позволят определить  причину неустойчивости системы.  Выработанные корректирующие мероприятия  должны обязательно предусматривать  внедрение статистических методов,  в первую очередь для тех  операций, где выявлен повышенный  риск.

     Этапы проведения FMEA-анализа

     1. Построение компонентной, структурной,  функциональной и потоковой моделей  объекта анализа; 

Если FMEA-анализ проводится совместно с функционально-стоимостным  и функционально-физическим анализом, используются ранее построенные  модели.

     2. Исследование моделей. 

В ходе исследования моделей определяются:

• Потенциальные дефекты для каждого из элементов компонентной модели объекта.

     Такие дефекты обычно связаны или с  отказом функционального элемента (его разрушением, поломкой и т.д.), с неправильным выполнением элементом  его полезных функций (отказом по точности, производительности и т.д.) или с вредными функциями элемента.

     В качестве первого шага рекомендуется  перепроверка предыдущего FMEA-анализа  или анализ проблем, возникших за время гарантийного срока. Необходимо также рассматривать потенциальные  дефекты, которые могут возникнуть при транспортировке, хранении, а  также при изменении внешних  условий (влажность, давление, температура).

• Потенциальные причины дефектов.

     Для их выявления могут быть использованы диаграммы Исикавы, которые строятся для каждой из функций объекта, связанных с появлением дефектов.

• Потенциальные последствия дефектов для потребителя.

     Поскольку каждый из рассматриваемых дефектов может вызвать цепочку отказов  в объекте, при анализе последствий  используются структурная и потоковая  модели объекта.

• Возможности контроля появления дефектов.

     Определяется, может ли дефект быть выявленным до наступления последствий в результате предусмотренных в объекте мер  по контролю, диагностике и др.

     Ряд экспертных оценок.

• Определяются следующие параметры:

а) параметр тяжести последствий для потребителя (проставляется обычно по 10-ти балльной шкале; наивысший балл проставляется  для случаев, когда последствия  дефекта влекут юридическую ответственность);

б) параметр частоты возникновения дефекта (проставляется  по 10-ти балльной шкале; наивысший балл проставляется, когда оценка частоты  возникновения составляет 1/4 и выше);

в) параметр вероятности не обнаружения дефекта (является 10-ти балльной экспертной оценкой; наивысший балл проставляется для "скрытых" дефектов, которые не могут быть выявлены до наступления  последствий);

г) параметр риска потребителя (показывает, в  каких отношениях друг к другу  в настоящее время находятся  причины возникновения дефектов; дефекты с наибольшим коэффициентом  приоритета риска подлежат устранению в первую очередь).

     Результаты  анализа заносятся в специальную  таблицу. Выявленные "узкие места" подвергаются изменениям, то есть разрабатываются  корректирующие мероприятия.

     Часто разработанные мероприятия заносятся  в последующую графу таблицы FMEA-анализа. Затем пересчитывается потенциальный  риск после проведения корректировочных мероприятий. Если не удалось его  снизить до приемлемых приделов, разрабатываются  дополнительные корректирующие мероприятия  и повторяются предыдущие шаги.

     По  результатам анализа для разработанных  корректирующих мероприятий составляется план их внедрения. Для этого определяется:

• в какой временной последовательности следует внедрять эти мероприятия и сколько времени потребуется на проведение каждого мероприятия, через сколько времени после начала его проведения проявится запланированный эффект;
• кто будет отвечать за проведение каждого из этих мероприятий и кто будет конкретным его исполнителем;
• где (в каком структурном подразделении) мероприятия должны быть проведены;
• из какого источника будет производиться финансирование проведения мероприятия.

 

FTA-анализ.

     Дерево  отказов (аварий, происшествий, последствий, нежелательных событий и пр.) лежит  в основе логико-вероятностной модели причинно-следственных связей отказов  системы с отказами ее элементов  и другими событиями (воздействиями). При анализе возникновения отказа, дерево отказов состоит из последовательностей  и комбинаций нарушений и неисправностей, и таким образом оно представляет собой многоуровневую графологическую  структуру причинных взаимосвязей, полученных в результате прослеживания  опасных ситуаций в обратном порядке, для того чтобы отыскать возможные  причины их возникновения (Рисунок 1. Условная схема построения дерева отказов).

       

Преимущества и ограничения применения

В этом способе реализован дедуктивный  метод (причины - следствия), что наделяет метод самыми серьезными возможностями  по поиску корневых причин событий  для статичных систем, так как  дает наглядную и подробную схему  взаимосвязей элементов инфраструктуры и событий, влияющих на их надежность.

Ценность  дерева отказов заключается в следующем:

     - анализ ориентируется на нахождение отказов;

     - позволяет показать в явном виде ненадежные места;

     - обеспечивается графикой и представляет наглядный материал для той части ИТ специалистов, которые принимают участие в обслуживании системы;

     - дает возможность выполнять качественный или количественный анализ надежности системы;

     - метод позволяет специалистам поочередно сосредотачиваться на отдельных конкретных отказах системы;

     - обеспечивает глубокое представление о поведении системы и проникновение в процесс ее работы;

     - являются средством общения специалистов, поскольку они представлены в четкой наглядной форме;

     - помогает дедуктивно выявлять отказы;

     - дает конструкторам, пользователям и руководителям возможность наглядного обоснования конструктивных изменений или установления степени соответствия конструкции системы заданным требованиям и анализа компромиссных решений;

     - облегчает анализ надежности сложных систем.

Главное преимущество дерева отказов (по сравнению  с другими методами) заключается  в том, что анализ ограничивается выявлением только тех элементов  системы и событий, которые приводят к данному конкретному отказу системы или аварии.

Недостатки  дерева отказов состоят в следующем:

     - реализация метода требует значительных затрат средств и времени, так как увеличение детальности рассматриваемой инфраструктуры приводит к геометрическому увеличению числа влияющих событий;

     - дерево отказов представляет собой схему булевой логики, на которой показывают только два состояния: рабочее и отказавшее;

     - трудно учесть состояние частичного отказа элементов, поскольку при использовании метода, как правило, считают, что система находится либо в исправном состоянии, либо в состоянии отказа;

     - трудности в общем случае аналитического решения для деревьев, содержащие резервные узлы и восстанавливаемые узлы с приоритетами, не говоря уже о тех значительных усилиях, которые требуются для охвата всех видов множественных отказов;

     - требует от специалистов по надежности глубокого понимания системы и конкретного рассмотрения каждый раз только одного определенного отказа;

     - дерево отказов описывает систему в определенный момент времени (обычно в установившемся режиме), и последовательности событий могут быть показаны с большим трудом, иногда это оказывается невозможным. Это справедливо для систем, имеющих сложные контуры регулирования, в таких случаях, как правило, обращаются к методам, основанным на стохастических (случайных) процессах.

  Анализ дерева неисправностей (FTA) является нисходящим методом анализа надежности продукции. Он предназначен для идентификации и анализа условий и факторов, которые вызывают или способствуют появлению нежелательного результата и влияют на эффективность, безопасность, экономичность и другие характеристики системы.    FTA может использоваться для построения модели прогнозирования надежности, а также при проведении альтернативных исследований на стадии проектирования продукции. 

          FTA позволяет учесть известные неблагоприятные воздействия и находить соответствующие режимы и причины отказов. FTA способствует своевременному смягчению потенциальных режимов отказов и повышению надежности продукции на стадии проектирования.      FTA применяют для определения количественных оценок, характеризующих причины неисправности. FTA является эффективным методом, который идентифицирует и оценивает режимы отказов и причины известных или предполагаемых воздействий.      FTA позволяет представить аппаратную и программную функциональные структуры системы, работает с основными событиями и является методом моделирования надежности. FTA учитывает сложные взаимодействия частей системы, моделируя их функциональные зависимости или зависимости отказов, события, вызывающие отказ, общие причины событий и позволяет сформировать общее представление о системе.

     Построим  дерево отказов: