Ремонт колесных пар

 Подступичные  части новых и старогодных  осей перед напрессовкой на  них колёс проверяют шеечным  или разъёмным дефектоскопом.  Порядок и технология проверки  подступичной части шеечным дефектоскопом аналогичны проверке шейки и предподступичной части оси. Проверка подступичной части оси разъёмным дефектоскопом производится так же, как и средней части оси.           

 Ультразвуковой  дефектоскоп конструкции ЦНИИ  представляет собой переносной прибор, заключённый в футляр. Дефектоскоп состоит из силового трансформатора, электроннолучевой трубки, радиоламп и других деталей. В качестве излучателя и приёмника ультразвуковых колебаний использовано вещество, обладающее пьеза электрическими свойствами (титанат натрия).           

 Чувствительность  дефектоскопа повышается, если торцы  проверяемых осей колёсных пар,  к которым прикасаются щупы-искатели, имеют гладкую поверхность, обработанную  по установленному плану шероховатости.            

 Для проверки  исправности ультразвукового дефектоскопа  в колёсных цехах депо и  на ВРЗ имеется эталонная колёсная  пара, ось которой в подступичной  части имеет пропил глубиной 4 мм.           

 Включать  прибор без заземления корпуса,  а так же менять лампы и другие детали при включённом в сеть дефектоскопе запрещается. Для нормальной работы рекомендуется включать прибор в осветительную, а не в силовую сеть цеха.                       

 

Ремонт  колёсных пар со сменой элементов. 

           Этот вид ремонта требует более высокой квалификации работников и сложного оборудования, чем ремонт без смены элементов, так как, кроме колёсно-токарных станков, требуются прессы для выполнения прессовых работ: осеотрезные, осеобдирочные, осетокарные и карусельные станки. Разметка видов ремонта колёсных пар производится обозначениями в местах, указанных в 

таблице 3.         

 Колёсные  пары со сменой элементов ремонтируют  и в вагонных колёсных мастерских, колёсных цехах заводов и депо, которые имеют вышеуказанное  оборудование.           

 Смена оси  производится при её неисправности  или маломерности. Колёсная пара, имеющая забракованную ось, исключается  из инвентаря, а вместо неё  формируется другая колёсная  пара с использованием новой  оси и старогодных колёс или  полностью из старых элементов.           

 Весь процесс  смены оси состоит из распрессовки  колёсной пары, обработки новой  или старогодной оси, упрочняющей  накатки, ремонта и проверки  ступиц колёс и запрессовки  колёс на ось.           

 Смена колёс,  имеющих толщину обода менее допускаемой или другие повреждения и неисправности, при наличии которых они подлежат замене, производится в той же последовательности, как и при смене оси.           

 Для замены  негодных колёс используются  новые и старогодные колёса. Предварительно  их тщательно осматривают, проверяют размеры, а затем ступицы колёс растачивают до размера диаметра подступичной части оси с учётом необходимого для запрессовки натяга.           

                                                                                                                                                                                             

                                        Таблица 3

 

                        

 Подступичную  часть старогодной оси перед  напрессовкой колеса обтачивают  с целью удаления продуктов  коррозии, наминов, рисок и других  дефектов, с последующей упрочняющей  накаткой роликами.           

 Распрессовка  колёсных пар производится, как правило, на специально выделенном для этой цели прессе. В тех случаях, когда распрессовка выполняется на том же прессе, что и запрессовка, самопишущий манометр (индикатор) и рабочий манометр, предназначенный для контроля усилий при запрессовке, необходимо выключить во избежание повреждений. Контроль за усилиями сдвига в этом случае осуществляется по второму рабочему манометру.           

 При установке  колёсной пары на прессе необходимо  обеспечить совпадение её геометрической  оси колёсной пары и плунжера пресса. После этого включается пресс и снимается колесо с оси. Аналогично производится съём второго колеса.           

 У колёсных  пар с осями для роликовых  подшипников для предотвращения  деформации резьбы, повреждения  торцов, развальцовки цилиндрической части шейки при расформировании применяют специальный стакан.           

 Если колёсная  пара не поддаётся расформированию  предельным усилием пресса, разрешается  подогревать ступицу колеса газовой  горелкой. Но если и после подогрева  колеса невозможно снять с оси, то при неисправности оси – разрезается ступица колеса, а при неисправности оси – колёсная пара сдаётся в металлолом.           

 После распрессовки  колёсных пар, ранее забракованные  и размеченные элементы (колёса, оси) транспортируют на площадки и стеллажи для бракованных элементов. Элементы, ранее признанные годными для дальнейшего использования, тщательно осматривают и измеряют. По результатам осмотра и измерения решается вопрос дальнейшего использования элементов колёсной пары. На забракованные элементы светлой краской ставится знак “Б” (брак) и условный номер, присвоенный мастеру.           

 Годные для  дальнейшего использования элементы  транспортируют на соответствующие  стеллажи.           

 Обработка  новых и старогодных осей производится на осетокарных станках. Шероховатость обработанной поверхности и размеры должны соответствовать чертежам и техническим требованиям. Шероховатость поверхностей осей проверяют стандартными эталонами.            

 Размеры старогодных  осей, допускаемых к напрессовке на них колёс, после обработки должны быть не менее указанных в таблице 10.              

 Таблица 4

 

            Для плавного  захода оси в ступицу при  запрессовке наружный конец подступичной  части оси обтачивают на корпус  с разностью диаметров не более  1мм и длиной не менее 7 мм.            

 Переход от  запрессованного корпуса к цилиндрической подступичной части оси должен быть плавным. Середину оси обозначают кернером.           

 После окончательной  обработки перед запрессовкой  новые и старогодные оси проверяют  дефектоскопом.           

 Для повышения  предела выносливости, улучшения  условий работы осей и осмотра их новые оси обтачивают по всей длине, в том числе и среднюю часть, и подвергают упрочняющей накатке.           

 Поверхность,  подвергающаяся упрочнению накатыванием, должна иметь шероховатость поверхности  не ниже 20. Припуск под накатывание оставляется исходя из того, что уменьшение диаметра после накатывания составит 0,04-0,06мм. Шероховатость поверхности после накатывания должна быть не ниже 1,25.           

 Накатывание  подступичных и средних частей оси производится на специальных накатных станках, а также на обычных универсальных при помощи двухроликовых приспособлений с пневматическим или гидравлическим нагружением роликов, оборудованных регулятором, автоматически обеспечивающим усилие накатывания требуемой величины.           

 Для необходимого  повышения твёрдости и шероховатости  накатывание производится упрочняющим  и сглаживающим роликами за  один проход с подачей не  более 0,6 мм за оборот при  частоте вращения оси не более 160об/мин. Нагрузка на ролики при накатывании принимается в зависимости от диаметра оси и ролика. В процессе накатывания упрочняющая поверхность смазывается жидким машинным маслом. После накатывания подступичные части оси дополнительной обработке перед запрессовкой не подвергаются.           

 Обработка  нового или старогодного колеса  производится на карусельных  станках.           

 Отверстия  ступиц новых и старогодных  колёс растачиваются до размера  подступичной части оси с учётом  необходимого для запрессовки натяга. При этом, как правило, колёса притачиваются к осям.           

 Перед обработкой  колёс проверяют клейма маркировки  и приёмки, а так же наличие  сертификатов на партию колёс,  поступивших для формирования  колёсных пар. Для уменьшения  снимаемого при обточке колёс металла их укрепляют в планшайбе станка так, чтобы ось отверстия в ступице колеса была перпендикулярна торцевым поверхностям ступицы и боковым граням обода.           

 Шероховатость  поверхности, размеры и допуски  колёс должны соответствовать чертежам и техническим условиям.           

 Чтобы избежать  задиров при запрессовке, а  так же для снижения концентрации  напряжения в осях кромки ступицы  закругляют радиусом 5мм. Переходы  закруглений кромок к цилиндрической  части ступицы должны быть  плавными. Отверстия в ступицах колёс необходимо иметь цилиндрические, без вмятин и забоин, концентричными ободу, а их ось перпендикулярной торцевым поверхностям ступицы и боковым граням обода. Шероховатость поверхности отверстия ступицы должна соответствовать установленному классу.            

 На всей  длине отверстия допускается:  конусность не более 0,10 мм при  условии, что большой диаметр  отверстия для оси обращён  к середине оси, овальность  не более 0,05 мм, волнистость не  более 0,02 мм.           

 При наличии  на посадочных поверхностях ступицы раковин, черновин, а так же во всех случаях нарушения установленных размеров отверстий ступиц их восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой, отверстие ступицы может быть расточено для посадки на ось большого диаметра. Увеличение или уменьшение диаметра отверстий ступиц допускается в пределах установленных норм на размеры подступичных частей осей. Если требуется расточить ступицу старогодного колеса, то его устанавливают на станок обточенной поверхностью обода.           

 Разность толщины стенок ступицы в различных местах по окружности допускается не более 10 мм. При этом толщина стенки ступицы колёсных пар должна быть не менее допускаемой.            

 Напрессовка  колёс на ось выполняется на  специальном гидравлическом прессе, оборудованным двумя манометрами и самопишущим прибором (индикатором) для записи диаграммы запрессовки. Один манометр предназначен для контроля усилия при напрессовке колёс, другой – при распрессовке, на его шкале нанесена контрольная черта, показывающая наибольшее допустимое усилие для пресса.