При установке
колёсных пар на пресс строго
следят за тем, чтобы геометрические
оси прессуемых элементов колёсной
пары и упорных приспособлений
совпадали с геометрической осью
плунжера пресса. Перед запрессовкой
проверяют размеры элементов колёсных
пар, посадочные поверхности ступиц колёс
и подступичные части осей тщательно очищают,
насухо протирают, смазывают натуральной
олифой или другим варёным растительным
маслом.
Запрессовку
осей в колёса производят усилиями
37-35 тс на каждые 100 мм диаметра подступичной
части оси.
Натяги для
достижения требуемых запрессовочных
усилий должны находиться в
пределах 0,1-0,25мм в зависимости
от конструкции колеса. Диаметры
посадочных поверхностей оси при
подборе по натягу измеряют в трёх точках
по длине посадки и по двум взаимно перпендикулярным
направлениям.
Правильность
положения элементов относительно
середины оси в момент запрессовки
и после запрессовки проверяют
специальными шаблонами. Разница расстояний
от внутренних граней колёс до середины
оси допускается не более 3мм.
В процессе запрессовки необходимо
следить за согласованностью
показаний манометра и самопишущего
прибора (индикатора). По форме
нормальная индикаторная диаграмма
запрессовки имеет плавно нарастающую,
несколько выпуклую вверх кривую по всей
длине с начала до конца запрессовки. Минимально
допускаемую длину сопряжения l (рис.8,а
и б)
определяют по диаграмме запрессовки,
для колёс диаметром 950 мм она равна 145
i (где i – масштаб диаграммы по длине).
Длина сопряжения на диаграмме
запрессовки определяется размером
возрастающей ветви кривой, т.е.
расстояниями от начала запрессовки
до точки перехода в горизонтальную
или наклонную прямую в конце
(рис.8,а). При отсутствии горизонтального
или наклонного участка в конце, длина
сопряжения равна длине диаграммы (рис.8,б).
Если при
напрессовке колеса на ось
будет получена не удовлетворительная
диаграмма (рис.8,г) или усилие
не будет соответствовать требованиям
инструкции, колёсную пару бракуют.
Распрессованное
колесо разрешается вторично
насаживать на тот же конец
оси при условии, что на посадочных
поверхностях подступичной части
оси нет задиров. При этом
конечное усилие запрессовки
должно быть выше нижнего предела на 15%.
На бланке
диаграммы, кроме кривой изменения
давления, записывают следующие
данные: дату запрессовки, тип
колёсной пары, номер оси, тип
и номер колеса, диаметры подступичной
части оси, измеренные с точностью
до 0,01мм, конечное давление в тоннах, порядковый
номер диаграммы и принятый натяг при
запрессовке.
Годные и
забракованные диаграммы запрессовки
и контрольных проверок на
сдвиг после оформления и приёмки
колёсных пар хранятся 12 лет.
Опробование
на сдвиг ступиц колёс производится
при наличии у колёсной пары
признаков ослабления колёс на
осях, а так же при поступлении
в ремонт на вагоноремонтные
заводы, если со дня последнего
формирования колёсной пары прошло
12 лет и более.
Поступившие
колёсные пары для опробования
на сдвиг ступиц колёс тщательно
осматривают и измеряют элементы
для выявления других неисправностей.
Затем колёсную пару устанавливают
на пресс, строго соблюдая при
этом все требования по совмещению
геометрических осей элементов и не допуская
перекосов.
Опробование
на прессе производится в направлении
распрессовки колёс усилием в
пределах 75-85тс с записью результатов
на индикаторной диаграмме. Если
при опробовании колесо сдвинется,
то колёсная пара подлежит расформированию
и ремонту.
На бланке
диаграммы при опробовании ступиц
колёс на сдвиг записывают
следующие данные: дату опробования,
тип колёсной пары, конструкцию
колеса, диаметр подступичной части,
сторона, которая была опробована,
и усилие опробования.
Порядок оформления
и хранения бланков диаграмм
опробования прессовых соединений
такой же, как и диаграмм запрессовки.
Колёсную
пару, выдержавшую испытание, опробуют
на сдвиг, вторично осматривают
и измеряют.
Ремонт
колёсной пары без смены
элементов.
При износе поверхности катания
колёс или гребней колёсной
пары обтачиваются по профилю
на колесотокарных станках.
При обточке
поверхностей катания цельнокатаных
колёс (рис.9) снимают наименьшее
количество металла, нужное для получения
нормального профиля. Обтачивают гребень,
поверхность катания и при необходимости
внутреннюю грань обода цельнокатаного
колеса. Класс шероховатости обработки
профиля катания, наружной фаски, гребня
и внутренней грани должен соответствовать
стандартному эталону чистоты.
При обточке
колёсных пар надо следить,
чтобы внутренняя грань колеса
была строго перпендикулярна
оси колёсной пары. Наружную грань
колеса обтачивают для устранения
поверхностных дефектов и неровностей
прокатки при условии, что при этом не
будут срезаны клейма завода-изготовителя,
и ширина обода будет не менее допускаемой.
Перед обточкой
колёс по профилю обязательно
проверяют расстояния от внутренних
граней колёс до торцов оси.
Разница указанных расстояний у колёсных
пар нового формирования и отремонтированных
со сменой элементов должна быть не более
3 мм и при выпуске из ремонта – не более
5 мм. Проверку производят шаблоном.
Разность
диаметров колёс по кругу катания
у одной обточенной колёсной пары, овальность
и эксцентричность относительно поверхности
шейки или подступичной части оси допускается
не более 0,5 мм.
После обточки
колёсной пары расстояние между
внутренними гранями ободьев
колёс должно быть 1440 мм с отклонениями
не более 3 мм в ту или другую сторону, а
у колёсных пар с новыми колёсами - 1440 с
отклонением в меньшую сторону не более
2 мм и в большую не более 1мм. Разница расстояния
между внутренними гранями ободьев колёс
в различных точках одной колёсной пары
не должна превышать 2 мм.
Запрещается
выпускать из ремонта и нового
формирования колёсной пары с
ободом колеса шириной меньше
126 мм или больше 136 мм. У новых
колёс наименьшая ширина обода
колеса должна быть 128 мм.
При обточке
колёсных пар необходимо следить,
чтобы фаска на наружной грани
ободьев колес начиналась на
расстоянии 124 мм. от внутренней грани
и выполнялась под углом 45
. Обточенные колеса проверяют максимальным
шаблоном.
Схема технологического
процесса обточки колес вагонной колесной
пары с нормальным прокатом показана на
рисунке 10.
Обточка предподступичных
частей оси колесных пар, бывших
в эксплуатации, производится при
наличии рисок, задиров, забоин
подступичной части оси и колесных пар;
конусности, волнистости и овальности
выше нормы, а так же радиусов закруглений
менее допускаемых; продольных плен и
волосовин.
Обточку предподступичных
частей оси выполняют как до её запрессовки,
так и после запрессовки и обточки поверхности
катания колесных пар.
Шероховатость
поверхности цилиндрической части
шейки и радиусов галтелей
должна соответствовать классу
шероховатости для колесных пар
с роликовыми подшипниками 1,25, подступичной
части 2,5.
Приемка
и клеймение колесных
пар после ремонта.
При проверке
и приемке колесных пар, а
так же её элементов прежде
всего устанавливают соответствие
их всем требованиям Инструкции
по освидетельствованию, ремонту
и формированию вагонных колесных
пар.
На принятой
колесной паре после полного освидетельствования
и формирования, а так же на принятых отдельных
элементах ставят приемочные клейма:
- присвоенный
условный номер завода, депо, которым
разрешено производить формирование,
ремонт и полное освидетельствование
колесных пар;
- комплект цифр
высотой 6 мм. для клеймения колесных
пар с роликовыми подшипниками;
- клеймо предварительной
приемки "ключ и молот";
-знак Ф, обозначающий
формирование колесной пары;
- знак ФФ, означающий
опробование колесной пары на сдвиг на
гидравлическом прессе.
При формировании
колесных пар из новых и
старогодных элементов клейма
и знаки наносят на торце
оси с правой стороны колесной
пары (рис.11). Правой стороной колесной
пары считается та, на торце оси которой
находятся знаки и клейма, относящиеся
к изготовлению оси. При полном освидетельствовании
знаки и клейма ставят на левом торце оси
колесной пары (рис. 12). Нанесение контрольных
окружностей и разбивку секторов клеймения
колесных пар производят согласно рисунку
11.
Окраска
колесных пар.
Колесная пара
после формирования, ремонта или
полного освидетельствования окрашивается.
Окраске подледлежит:
- средняя часть
оси и диски колес (краской
черного цвета на олифе или
лаком);
- места соединения
ступиц колес с подступичными частями
оси с внутренней стороны колесной пары
(белилами, плотным слоем по всей окружности
полосой шириной 30-40 мм. (в виде угла));
- места соединения
лабиринтного кольца с предподступичной
частью, а так же предподступичная
часть между лабиринтным кольцом и колесом
у колесных пар с роликовыми подшипниками
после монтажа букс (черной краской или
эмалью).
Для контроля
за положением колеса на оси
красной краской в месте соединения
ступицы колеса с подступичной
частью оси наносится полоса поперек места,
окрашенного белилами, размером 30х60 мм.
После окраски
шейки колесных пар, отправляемых
в другие предприятия, покрываются
солидолом или техническим вазелином
с последующей упаковкой деревянными
щитами.
Отремонтированный
колесные пары подают к колесный
парк и устанавливают на соответствующие
пути парка готовой продукции
или транспортируют в сборочный
цех для подкатки под вагоны.
Учетные
и отчетные формы
по колесным парам.
В каждом пункте
ремонта и формирования колесных пар должен
вестись книга, журналы, ведомости по учету,
ремонту, освидетельствованию колесных
пар по формам, установленным МПС.
В вагонных
депо ведутся следующие формы
учета и отчетности по колесным
парам:
- журнал учета
периодических проверок и клеймения
шаблонов, мерительного и контрольно-поверочного
инструмента и приборов, применяющихся
при осмотре, освидетельствовании
и ремонте колесных пар в
ремонте колесных пар вагонов;
- акт-рекламация
о браковке вагонов и их частей, не
выдержавших гарантийного срока;
- пересылочная
ведомость на отправку колесных
пар в ремонт и из ремонта;
- натурный колесный
лист;
- журнал колесного
цеха. В колесных цехах вагонных
депо в этом журнале регистрируют каждую
колесную пару, поступившую в депо;
- ведомость наличия,
оборота и ремонта колесных
пар;
- отчет о наличии,
обороте и ремонте вагонных
колесных пар;
- книга учета
запрессовки колесных пар;
- акт на исключении
колесной пары из инвентаря.
Техника
безопасности при
ремонте колесных пар.
Ответственным
за выполнение правил техники
безопасности в цехе является
старший мастер. Сменные мастера
и бригадиры несут ответственность
за выполнение правил по технике
безопасности и промсанитарии
по кругу своих обязанностей.
Старший мастер
цеха проводит инструктаж по
соблюдению рабочими инструкции
по Технике безопасности и
безопасными правилами работы
в соответствии с положением "
Об организации обучения и
проверки знаний по охране
труда на железнодорожном транспорте
" № ЦСР-325 и инструктивными указаниями
СТП ССБТ 008-98 " Обучение и проверка знаний
по охране труда работников депо", а
так же обеспечивает своевременное проведение
с работниками цеха периодических занятий
по охране труда и техники безопасности.