При наличии
остроконечного наката в верхней
части гребня, независимо от высоты
подреза и толщины гребня, колёсная пара
в эксплуатацию не допускается.
Ползуны (выбоины)
образуются на поверхности катания
колёс при их скольжении по
рельсам в случае заклинивания
колёсных пар. Ползуны во время
движения вагона вызывают удары,
разрушительно действующие на рельсовый
путь, колёсные пары и ходовые части. Поэтому
колёсные пары с роликовыми подшипниками,
имеющие ползуны более 1мм, для работы
под вагонами не допускаются.
Глубину ползуна
определяют движком абсолютного
шаблона путём сравнения измерения на
месте выбоины с измерением в другом месте
поверхности катания колёс, где нет выбоины.
Выщерблинами
называют местные углубления
на поверхности обода колеса
колёсной пары, появляющиеся вследствие
отслаивания или выкрашивания металла.
Выщерблины возникают чаще всего на месте
ползунов и располагаются симметрично
на одной линии у обоих колёс. Такие дефекты
могут быть и на одном колесе, возникают
они от проскальзывания колеса в процессе
движения вагона на башмаке при расформировании
состава.
Выщерблины
на поверхности катания колёс
допускается глубиной до 10 мм
или длиной по наибольшему
измерению до 25 мм у пассажирских
вагонов. Толщина обода колеса
в месте выщерблины не должна
быть менее допускаемой (31 мм. в пассажирских
поездах со скоростью до 120 кмч, 34 мм. до
140 кмч, 40 мм. до 160 кмч ).
Раковины
в колёсах являются следствием
неметаллических включений (шлак,
песок) внутрь металла, которые
обнаруживаются на поверхности
катания колеса после её истирания
или обточки.
Кроме перечисленных выше
неисправностей колёс, также нередко
встречаются на поверхности катания
кольцевые выработки (рис.6), смещение
металла и остроконечный накат
на участке сопряжения подрезанной
части гребня с его вершиной (рис.7) .Кольцевая
выработка допускается у основания гребня
глубиной не более 1 мм и на уклоне 1:7 не
более 2 мм или шириной б не более 15 мм.
Смещение метала (навар) допускается высотой
у колёсных пар пассажирских вагонов не
более 0,5мм.
Трещины чаще
всего возникают в подступичной
части оси с внутренней стороны
ступицы колеса и реже в
средней части. Причиной появления
трещин в осях могут служить
удары, испытываемые колёсной
парой при неудовлетворительном
качестве формирования колёсной пары,
при погрузке и разгрузке колёсных пар.
Если при
формировании колёсной пары ступица
колеса или подступичная часть
оси будет обработана с большой
конусностью или овальностью,
то после напрессовки колеса
усилие, удерживающее его на оси,
будет распределяться неравномерно по
подступичной части, что вызовет местные
напряжения в оси, способствующие появлению
трещин. Отсутствие фаски на внутренней
грани ступицы колеса также может явиться
причиной появления трещины.
Возникновение
трещин на средней части оси объясняется
главным образом наличием в верхнем слое
металла неметаллических включений, плен,
закатов, забоин и других пороков.
Трещины в
осях выявляют дефектоскопами, а
в эксплуатации под вагонами -
наружным осмотром по признакам, к которым
относятся иней, вздувшаяся краска, а так
же скопление пыли в виде валика под трещиной.
При обнаружении в оси поперечной трещины
колёсную пару бракуют.
Протёртость
оси колёсной пары в средней
части вызывается неправильной сборкой
и регулировкой рычажной передачи тормоза.
В эксплуатации такая потёртость допускается
на глубину не более 2,5 мм, а при выпуске
вагонов из периодического ремонта –
не более 2 мм. Потёртость в предступичной
части появляется от трения стенок заднего
выреза буксы об ось при неправильной
сборке буксового узла и других причин.
Изогнутость
оси возникает в результате
несоблюдения требований при
её изготовлении и повреждений
в эксплуатации. Для определения
изогнутости оси у сформированной колёсной
пары измеряют расстояния между внутренними
гранями ободьев колёс в четырёх диаметрально
противоположных точках. Наличие разности
этих расстояний в двух диаметрально противоположных
точках более 2мм свидетельствует об изогнутости
оси или неисправности колеса.
Ослабление
и сдвиг колеса на оси могут
произойти от неправильного натяга,
допущенного при напрессовке
колеса на ось, грубой и неправильной
расточки ступицы колеса и
обточки подступичной части оси.
Признаками ослабления насадки ступицы
является выступление ржавчины или масла
у ступицы с внутренней стороны колеса,
трещина краски по всему периметру в соединении
со ступицей.
Сдвиг колеса
на оси или неправильную напрессовку
его определяют измерением в
четырёх точках расстояния между внутренними
гранями колёс и несоответствием этого
расстояния установленным размерам.
При наличии
признаков ослабления прочность
посадки колеса на оси проверяют
на гидравлическом прессе. Если
сдвиг колеса от середины в
сторону шеек при усилии 75-85тс не произошёл,
колёсная пара признаётся годной к эксплуатации.
Кольцевые трещины в диске колеса могут
появляться от тугой запрессовки последнего
на ось. Колёсные пары с трещинами в ободьях
и дисках цельнокатаных колёс не допускаются
к эксплуатации.
Виды освидетельствования
и ремонта.
Колёсные
пары за время своей службы
подвергают осмотру, обыкновенному
и полному освидетельствованию,
ремонту без смены и со сменой
элементов.
Осмотр колёсных
пар производится: в пунктах подготовки
вагонов к перевозкам; на станциях формирования
и расформирования поездов; на станциях,
где графиком движения предусмотрена
стоянка для технического осмотра вагонов;
после крушения, аварии, столкновения
или схода вагона с рельсов и при текущем
отцепочном ремонте.
При осмотре
колёсных пар проверяют: на
ободьях колёс наличие трещин,
ползунов (выбоин), плен, раздавленностей,
отколов, выщерблин, предельного
проката, подреза гребня более
допускаемых размеров и остроконечного
наката гребня на участке сопряжения его
подрезанной части с вершиной; наличие
трещин в ступицах, дисках и ободьях колёс,
признаков ослабления или сдвига ступиц
на оси; на осях – поперечных, косых или
продольных трещин, плен, протёртых мест
в средней части более допускаемых размеров;
на колёсной паре – размеры и искосы.
Обыкновенное
освидетельствование колёсных пар
производится при каждой подкатке
под вагон и выполняется следующим
образом. Колёсную пару до очистки
осматривают для выявления ослабления
или сдвига ступицы на оси, трещин на средней
части оси. Затем выполняют все проверки,
предусмотренные осмотром колёсных пар
под вагоном, и дополнительно осуществляют:
очистку от грязи и смазки; проверку магнитным
дефектоскопом шеек, предступичных и средней
части оси и ультразвуковым дефектоскопом
подступичных частей оси колёсных пар;
осмотр и проверку соответствия размеров
всех элементов колёсной пары и их искосов
установленным допускам при эксплуатации
и её ремонте.
При обыкновенном
освидетельствовании колёсных пар с роликовыми
подшипниками производят промежуточную
ревизию букс. Результаты освидетельствования
записывают в журнал. Клеймения колёсных
пар после этого вида освидетельствования
не делается.
При обточке
поверхности катания колёсных пар для
роликовых подшипников при первом предельном
прокате или других неисправностях поверхности
катания колёс, образовавшихся после предыдущего
полного освидетельствования, производят
обыкновенное освидетельствование. При
этом в левом углу бирки, установленной
над болтами крепительной крышки роликовой
буксы, набивают знак об обточке в виде
буквы “О”, условный номер ремонтного
пункта и дату.
Полное освидетельствование
колёсных пар для роликовых
подшипников производится: при формировании
и ремонте со сменой элементов; после опробования
ступиц колёс на сдвиг гидравлическим
прессом; при неясности клейм и знаков
последнего полного освидетельствования;
после вырубок волосовин, неметаллических
включений и других пороков на оси в пределах
установленных норм; после крушений и
аварий поездов у повреждённых вагонов;
при ремонте вагонов на заводах.
Кроме того,
полное освидетельствование колёсных
пар для роликовых подшипников
делается: через одну обточку
по предельному прокату или
другим неисправностям ободьев колёс;
при полной ревизии букс; после схода вагонов
с рельс; при наличии на поверхности катания
ползуна глубиной более 1мм у пассажирских
вагонов.
При полном
освидетельствовании колёсных пар
выполняют все работы, предусмотренные
обыкновенным освидетельствованием, и
дополнительно: очистку колёсной пары
от краски; проверку дефектоскопом шеек
и средней части оси; проверку подступичных
частей осей колёсных пар дефектоскопом
перед запрессовкой или ультразвуковым
дефектоскопом, если они не подвергались
прессовым работам; демонтаж букс с роликовыми
подшипниками; постановку клейм и знаков
полного освидетельствования.
Для очистки
колёсных пар от краски и
грязи в вагонном депо применяют
однокамерные моечные машины. Колёсную
пару для очистки закатывают в камеру
машины на роликовые опоры механизма вращения,
где она обмывается в начале горячим раствором
каустической соды, а затем горячей водой
для удаления остатков раствора. Быстрая
очистка колёсных пар от старой краски
и грязи достигается в результате химического
воздействия каустической соды и механического
действия горячих струй раствора и воды.
Очистка в камере происходит в течение
6 минут.
Для ускорения
очистки колёсных пар широко внедряются
автоматические поточные линии, где подача
и очистка колёсных пар выполняется без
участия рабочего.
После очистки
проверяют все размеры элементов
колёсной пары, которые должны
соответствовать нормам, установленным
Инструкцией по освидетельствованию,
ремонту и формированию вагонных колёсных
пар. Осмотренные колёсные пары регистрируют
в журнале формы ВУ-53, где отмечают номер
колёсной пары, номер плавки оси, тип колёсной
пары с указанием диаметра колеса, тип
колеса, основные размеры осей.
При наличии
неисправности или несоответствии какого-либо
размера требованиям инструкции колёсную
пару бракуют и ремонтируют.
Колёсные
пары ремонтируют без смены
элементов (обточка ободьев колёс
по кругу катания, обточки,
опробование на прессе колёсных
пар с признаками ослабления) и со сменой
элементов (замена колёс и осей).
Испытание
дефектоскопом осей
колёсных пар.
Дефектоскопами
проверяют: шейки и предступичные
части осей колёсных пар при
полном освидетельствовании; подступичные
части оси после обточки перед запрессовкой;
среднюю часть оси при полном освидетельствовании
и каждом выпуске колёсных пар из ремонта;
подступичные части оси при полном освидетельствовании
колёсных пар.
Контрольные
операции выполняет техник-дефектоскопист,
выдержавший испытание и получивший удостоверение
на право проверки дефектоскопом деталей
вагонов.
В вагонных
депо и на ремонтных заводах
применяют следующие дефектоскопы:
неразъёмный (шеечный) – для
испытания шеек и предступичных
частей осей сформированных колёсных
пар, а так же подступичных частей перед
запрессовкой; разъёмный – для магнитного
контроля средней части оси; ультразвуковой
ЦНИИ – для выявления трещин в подступичной
части без снятия колеса с оси.
Неразъёмный
(шеечный) дефектоскоп представляет собой
соленоид, помещённый в деревянный ящик
с отверстием в середине. С помощью переключателя
катушки соленоида могут соединяться
параллельно и последовательно для работы
при напряжении 110 В и 220 В. Этот дефектоскоп
может работать на переменном и постоянном
токе.
Разъёмный
дефектоскоп состоит из понижающего
трансформатора и соединённого
с ним разъёмного соленоида,
тележки для передвижения вдоль
оси колёсной пары; подъёмной
части и щитка с рубильником
для включения дефектоскопа в сеть.
Работает дефектоскоп на переменном токе
напряжением 220В.