Виберемо  форму штабелю для відкритого складу та визначимо основні параметри складу. Для штабелю у вигляді кругового конусу підрахуємо необхідну висоту конусу для щебеню (піску) за (6.27): 

                                                    (6.27) 

   

 

   

   Розрахункові величини і перевищують максимальну висоту штабелю при вільному падінні матеріалу, тому необхідно запроектувати склад у вигляді прямолінійного або кругового штабеля :

   Призначаємо  і і підрахуємо за (6.28) величину  : 

                                         (6.28) 

   L_пш(щ) = 8570х0,7265/64-3,14х8/12=95,2 м 

   L_пш(п) = 2881,22х0,7265/49-3,14х7/12=40,6 м

   Для кругового штабеля визначаємо величину D^”_шт:

      D^”_шт(п)щ = (V_{скл. щ (п)} ^. tga_п.у./h²_щ(п) – π ^. h_щ(п)/12) ^. 360/ bπ       (6.29) 

       - для щебеню:

   D^”_шт(щ) = (8570,02 × 0,7265 / 64 - 3,14 × 8/12) × 360/270 × 3,14 = 37,7м

       -  для піску:

   D^”_шт(п) = (2881,22 × 0,7265/49 - 3,14 × 7/12) × 360/270 × 3,14 = 22,2м 

   Визначаємо  ширину прямолінійного та кругового  штабелів: 

                                                    D_шт = В_шт = 2 ^. h_щ(п)/ tga_п.у       (6.30)

• для щебеню:

                                             В_шт= 2 ^. 8/0,7265 = 22,02 м

-  для піску:

В_шт= 2 ^. 7/0,7265 = 19,27 м. 

            Визначаємо корисну площу основи штабеля: 

• прямолінійного:

                                               F’_о.ш. = В_шт ^. L_ш.т. + (π ^. В²_шт)/4                     (6.31)

піску:

F’_о.ш.(п) = 19,27 ^. 92,5 + (3,14 ^. 19,27²)/4 = 2417,5 м²

щебеню:

F’_о.ш.(щ) = 22,02 ^. 40,6 + (3,14 ^. 22,02²)/4 = 1073,9 м² 

Визначаємо  загальну площу складу:

                                               F_с.заг = å F’_о.ш. ^. К_пр,         (6.33)

де К_пр – коефіцієнт, що враховує збільшення площі складу за рахунок влаштування проходів і проїздів (К_пр = 1,5) 

• прямолінійного  штабелю:

F_с.заг = (2417,5+1073,9)х1,5= 5237,1 м²

 

       На основі проведених розрахунків  – склад влаштовується у формі  прямолінійного штабелю.

  Визначення довжини фронту розвантаження за

 

                                                              (6.32) 

   де  n_то, l_то — відповідно кількість та довжина транспортних одиниць, що поступають у зміну;

   d — відстань між транспортними одиницями, приймається для автотранспорту 2,5 м, залізниці — 1,5 м;

   m_пзм — число подач під розвантаження у зміну;

   k_нер — коефіцієнт нерівномірності подачі транспорту, k_нер = 1,1...1,3. 
 
 

   Кількість транспортних одиниць приймається:

• для залізниці

                                                           (6.34)                                             

                                                   =  549,36*1,43/50=15,71=16 одиниць                    (6,34)

                                                  

   Число подач за добу:

                                                        

   де  Q_щ(п)доб — добова витрата матеріалу (щебеню, піску).

   Довжина фронту розвантаження для щебеню:

   m_п.зм = (549,36 ^. 1,43 ^. 1,1)/(50 ^. 16) = 1

   L_ф.р.(щ) = (16 ^. 7,5 + (16 – 1) ^. 1,5)*1.2/1 =171  м 

   Довжина фронту розвантаження для піску:

   m_п.зм = (227,04 ^. 1,55 ^. 1,1)/(10 ^. 12) = 3

   L_ф.р.(щ) = (12 ^. 7,5 + (12 – 1) ^. 1,5)*1.2/3 =42,6  м 
 

   Всі розрахункові данні зводимо у  таблицю 6.9

Таблиця 6.9 - Основні параметри складу кам’яних матеріалів.

 
 
 

   6.2 Склади мінерального порошку 

   Мінеральний порошок дуже чутливий до вологи, а також сильно пилить. Через що втрати при перевезенні з одним-двома перевантаженнями складають в середньому до 3-4%. Якщо ж його  перевантажують декілька разів, то його втрати можуть сягати 7-10%. Тому при транспортуванні даного матеріалу слід уникати частого перевантаження із однієї ємності в іншу.

   На  АБЗ мінеральний порошок прибуває, як правило, розсипом у напівбункерних або в критих вагонах. Найбільш доцільно перевозити  у вагонах для перевезення цементу, тому що це спрощує процес розвантаження і подачу його на склад.

   Для розвантаження цементу з вагонів-цементовозів улаштовують два приямки між рейками залізниці. Відстань центрів приямків повинна дорівнювати відстані між центрами розвантажувальних люків вагону. Приямки обладнують герметичними приймальними пристроями, що прикріплюються до розвантажувальних горловин вагонів. У нижній частині приямків встановлюють транспортуючі засоби: шнеки, транспортери, пневмотранспортери. Транспортуюче обладнання розміщується перпендикулярно вісі залізниці вбік складу мінерального порошоку.

   Найбільш  ефективно розвантажувати мінеральний порошок, який поданий на завод у критих вагонах розсипом за допомогою пневморозвантажувачів, що  дає можливість скоротити витрати матеріалу при розвантаженні і транспортуванні. Крім того, ця система більш універсальна і дає можливість розвантажувати мінеральний порошок із критих вагонів і вагонів-цементовозів.

   З розвантажувальних транспортних засобів мінеральний порошок подається до приямку ківшового елеватора, що піднімає його наверх і розподіляє по ємностях складу.

   Склади  мінерального порошоку призначені для приймання матеріалу з транспортних засобів, зберігання та видачі його в спеціальні агрегати і змішувальних установок заводу. Дані склади мають вигляд вертикальних циліндричних ємностей різної місткості, які називають силосами. Їх класифікують в залежності від транспортних комунікацій, місткості, типу силосів, способу керування і подачі матеріалу, який доставляють на завод автоцементовозами або залізничним транспортом.

   Силоси  в залежності від матеріалу конструкції бувають металевими або залізобетонними, а в залежності від способу керування — механізованими або автоматизованими. В залежності від кількості, силоси можуть розміщуватися в один або декілька рядів. Силосні склади мають місткість 240, 360, 480, 720, 1000, 1700, 2500 та 4000 т.

   Подача  матеріалу із силосного складу в  агрегати змішувальних установок відбувається пневматичними або механічним способом.

   Місткість складу мінерального порошоку визначають з урахуванням: добової продуктивності заводу; орієнтованого складу продукцій, що випускається; потрібного запасу (мінерального порошоку), залежно від способу його доставки; ступеня заповнення об’єму силосу матеріалом. 

   Виходячи з добової потреби в мінеральному порошоку та зберігання нормативного запасу матеріалу, місткість складу визначається за формулою: 

                                                      (6.37) 

   де Q_{МП доб} — добова потреба в мінеральному порошоку, розраховується за максимальною добовою потребою в суміші Q_{МП доб} (в літній період);

   k_втр — коефіцієнт втрат, k_зап =1,01;

   Т_нз — нормативний строк зберігання, (Т_нз = 8 - 25 діб);

   k_зап — коефіцієнт ступеня заповнення ємності матеріалом k_зап =0,9

   V_скл.мп. = (115,68 ^. 25 ^. 1,01)/0,9 = 3245,5 т 

                  

          6.3 Технологічний розрахунок бітумосховища. 

                                            6.3.1 Доставка і  злив бітуму 

  Неодхідна витрата теплоти для розігрівання бітуму в цистернах, ккал/год                

                                             G _Т.ц =

де  -маса бітуму,що розігріваеться в одній цистерні при заливі,кг                                                                                                          (вантажопідйомність однієї залізничної цистерни 50-60 т).

  - теплоємність бітуму ( =0,4).

   - температура відповідно початкова (влітку =10°С,взимку =-10°С) і кінцева (=80°С).

   - коефіцієнт тепловтрат, =1,2.

   - кількість вагонів,що розвантажуються.

   - час розвантаження, =2год(по нормам МШС) 

                                              G _Т.ц =