Передвижной одностоечный электрогидравлический вилочный подъемник

 

      3.7 Выбор рабочей  жидкости 

     В гидроприводах, работающих в стабильных температурных условиях (в помещениях), используют индустриальное масло типа И-20А. 

     Характеристики масла  И-20А:

 
 

     3.8 Определение диаметров трубопроводов

     Для соединения элементов гидросистемы применяют трубопроводы, внутренний диаметр которых определяется диаметром присоединительной резьбы гидравлических устройств или условным проходом.

     Для обеспечения прочности труб желательно принимать возможно меньшее значение их диаметров. Но уменьшение диаметра влечет за собой увеличение скорости движения жидкости и увеличения потерь давления. Поэтому для напорных линий внутренний диаметр труб d следует сопоставлять с давлением.

     Рекомендуется (РС 3644-72) скорость V принимать в зависимости от давления р [1].

                 р, МПа  12,5;

                 V, м/с             4.

     Для сливных линий рекомендуется  V=2 м/с, а для всасывающих V 1,6 м/с [6]. По скорости V и расходу Q определяем предварительные значения внутренних диаметров трубопроводов , м, по формуле: 

,                                             (3.8) 

      где Q – расход жидкости, м³/с, для расчетов Q = 0,000132;

             V – скорость жидкости, м/с, для напорной линии V = 4; для сливной линии V = 2,0; для всасывающей линии V = 1,6.

      Для всасывающей линии:

м,

      Для напорной линии:

м,

      Для сливной линии:

м. 

      Толщину труб , м, определим по формуле:

,                                                 (3.9)

      где р – давление жидкости, МПа, для напорной линии р = 12,5·10⁶;

           – допустимое напряжение на разрыв, МПа, = 140 [1]. 

      Для всасывающей линии: 

м, 
 

           Для напорной линии:

м,

      Для сливной линии:

м. 

      Выбираем  бесшовные холоднодеформированные трубы по ГОСТ 8734-75 [1] с наружным диаметром  9 мм, толщиной стенки 1 мм и внутренним рабочим давлением 14,2 МПа для напорной линии, с наружным диаметром 12 мм, толщиной стенки 0,5 мм и внутренним рабочим давлением 5,3 МПа для сливной и всасывающей линий.

      Окончательное значение внутреннего диаметра d_т, мм, определяем по формуле:

                                          

,                                           (3.9) 
 

      где - припуск на коррозию, равный 1 мм [1].

     Для напорной линии: 

мм, 

      Для сливной и всасывающей линий: 

мм. 

        3.9 Подбор муфты

      Муфту подбираем по расчетному крутящему  моменту и диаметрам соединительных концов валов. Диаметр вала двигателя  d_дв = 24 мм, диаметр вала насоса d_н = 22 мм.

      Крутящий  момент на валу двигателя, М, Н·м, находим  по формуле:

,

где

– мощность на выходном валу двигателя, Вт (см. подраздел 3.6)

 

= 2200;

             – угловая скорость, рад/с.

,                                               (3.22)

      где   n  – частота вращения вала, об/мин, n = 1500;

 рад/с,

 Н·м.

      Расчетный крутящий момент М_р, Н·м, определяем по формуле:

,                                         (3.23)

      где М – крутящий момент, передаваемый валами, Н·м;

            К_р – коэффициент режима работы, К_р = 1,5;

         – номинальный крутящий момент.

 Н·м.

               Рисунок 3.6 Муфта втулочно – пальцевая. 
 

      

      Согласно  значений диаметров валов электродвигателя и насоса выбираем упругую втулочно-пальцевую муфту (рисунок 3.11) марки 63-24-1-22-1-93 по ГОСТ 21424-93 [7].

              Технические характеристики муфты:

 

        3.10 Расчет центра масс автомобиля.

Исходные данные:

   Автомобиль М-2140 

 

 
 

Рис1. Расчётная схема для определения координат центра масс и статических нагрузок на оси ходовой части авто.

   

      Решение:

     1.Определяем произведения mx и my:

  

                      

                                

                         

                       

                     

                       

                           

                        

     2.Определяем суммарное значения массы  

    

     3.Определяем координаты центра масс системы по соотношениям: 

                                  

    

    

    _{4.Вычисляем нормальную нагрузку на заднюю и переднюю оси:} 

                               

    

                                 

  

 

      3.11 . Прочностной расчет деталей.

 

      3.11.1 Расчет болтов нагруженных поперечной силой.

 

       При нагрузках, действующих в плоскости  стыка деталей, болты устанавливают  в отверстия без зазора или  с зазором. В нашем случае

(рис  3.12) – без зазорного соединения чисто обработанные болты устанавливают в отверстия, обработанные после сверления разверткой. Соединения не затягивают.

 

   Рисунок 3.7 Нагрузки, действующие в плоскостях стыков деталей.

   Диаметр болта определяют из условия прочности  на срез.

 

   

 
 

где допустимое напряжение на срез,

 для Ст40 =760· Па;

F – cила тяжести равная 3500 · 9,81 H;

i – число болтов.

   

 
 

      По  полученному значению выбираем болт диаметром 27 мм.

 
 
 

        3.11.2 Прочностной расчет сварочного шва кронштейна.

 
      

      В данном случае мы применяем нахлесточное соединение, которое выполняется с помощью угловых швов (Рисунок 3.15). Основным показателем определяющим прочность сварочного шва является допускаемое напряжение на срез.

 

      1 – нормальный шов; 2 – вогнутый  шов; 3 – выпуклый шов.

      Рисунок 3.8 Схема углового шва.

 

      Основные  геометрические характеристики углового шва – катет κ и высота h;

Для нормального  шва h = κ sin 45° ≈ 0,7 κ

Допускаемое напряжение на срез определяете по формуле:

 

            

 

для автоматическая под флюсом, ручная электродами Э42А и Э550А, контактная и стыковая. 

допускаемое напряжение на растяжение для материала соединяемых деталей при статических нагрузках. (Для металлических конструкций запас прочности ).Для материала листа Сталь 10

 

Таким образом 

 

 

      Условие прочности выполняется.

 
 
 
 
 
 

        3.11.3.Проверка опасных сечений конструкции.

Пересчет данных.

При резком опускании: t=0,1

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Проверка:

 

Определим допускаемое  напряжение:

 

где -наибольший изгибающий момент;

       -момент сопротивления балки;

       -напряжение изгиба;

для Ст 35.

,

где  Ми-изгибающий момент;

       n- коэффициент запаса прочности, n=1,5.

 

мм

b=70мм

h=140мм

 

  

 
 
 

-условие прочности выполняется.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

РУКОВОДСТВО ПОЛЬЗОВАТЕЛЯ

 

Содержание