Автор работы: Пользователь скрыл имя, 24 Января 2012 в 15:09, курсовая работа
Одним из самых крупных резервов экономии и бережливости выступает восстановление изношенных деталей. Восстановление изношенных деталей машин обеспечивает экономию высококачественного материала, топлива, энергетических и трудовых ресурсов.
Для восстановления трудоспособности изношенных деталей требуется в 5 - 8 раз меньше технологических операций по сравнению с изготовлением новых деталей.
По данным ГОСНИТИ 85% деталей восстанавливают при износе не более 0,3 мм., т.е. их работоспособность восстанавливается при нанесении покрытия незначительной толщины.
Введение
1 Технико-экономическое обоснование проекта
1.1 Анализ конструкции
1.2 Аанализ условий работы
1.3 Выбор варианта технологического маршрута
и его технико-экономическое обоснование
2 Технологический раздел
2.1 Исходные данные
2.2 Разработка ремонтного чертежа
2.3 Обоснование размера партии
2.4 Определение последовательности выполнения операций,
подбор оборудования, приспособлений, режущего и
вспомогательного инструмента
2.5 Расчет годового объема работ участка
2.6 Расчет состава рабочих
2.7 Расчет количества станков
2.8 Расчет производственных площадей
3 Организационный раздел
3.1 Организация технического контроля на участке
3.2 Планировочные решения
3.3 Компоновочный план слесарно-механического участка
3.4 Организация работы участка
Заключение
Список использованных источников
2 Технологический раздел
2.1 Исходные данные
Исходными данными для разработки технологического процесса являются:
Таблица 2.1 - Карта дефектации вторичного вала коробки передач 15 (152)
| № по каталогу | Наименование | Материал | Твёрдость | ||||
| 14.1701105 | Вал вторичный коробки передач | Стали 15ХГН2ТА | HRCэ 59-63 | ||||
| № дефекта | Обозначение по эскизу | Возможный дефект | Размеры, мм | Способ ремонта | |||
| Номинальный | Предельно допустимый без ремонта | ||||||
| 1 | А | Скол зубьев | - | - | Браковать | ||
| 2 | Б | Износ шейки под шестерню | 62,03-62 | 61,98 | Наплавка, гальваника, напыление | ||
| 3 | В | Износ шлицов по толщине | 6,215-6,2 | 5,8 | Наплавка | ||
| 4 | Г | Износ шейки под подшипник в картере сцепления | 62,03-62 | 61,98 | Наплавка, гальваника, напыление | ||
| 5 | Д | Износ шейки под подшипник | 25,021-25 | 24,96 | Наплавка, гальваника, напыление | ||
| 6 | Е | Износ отверстия под подшипник вторичного вала | 44,8-44,825 | 45 | Наплавка, гальваника, напыление | ||
| 7 | Ж | Износ резьбы | - | - | Наплавка | ||
| 8 | А | Износ зубьев шестерни по толщине | 5,332-5,32 | 5,1 | Наплавка | ||
Рисунок 2.1 – Основные дефекты вторичного вала коробки передач автомобиля КамАЗ-5320
2.2 Разработка ремонтного чертежа
Ремонтный чертеж разрабатывается в соответствии с требованиями ГОСТ ГОСТ 2.604-2000.
На ремонтном чертеже: места, подлежащие восстановлению, выполняются сплошной основной линией, остальные изображения сплошной тонкой линией. Допуски на свободные размеры (14;15;16 квалитетов) округляются до десятых долей миллиметра.
На ремонтных чертежах изображаются только те виды, сечения и размеры, которые необходимы для восстановления детали.
Ремонтные и пригоночные размеры, а также размеры детали, ремонтируемой снятием необходимого минимального слоя металла, обозначают буквами, а их числовые значения и другие данные указывают на выносных линиях или в таблице, помещаемой в правой верхней части чертежа. На ремонтном чертеже помещают также технологические требования и указания. Обозначение ремонтного размера выполняется с добавлением индекса "Р" к номеру детали.
2.3 Обоснование размера партии
В условиях ремонтного производства размер производственной партии принимается равной месячной, декадной или дневной потребности в ремонтируемых или изготавливаемых деталях.
В начальной стадии проектирования технологического процесса величина производственной партии определяется ориентировочно по формуле:
(2.1)
где годовая производственная программа полнокомплектных ремонтов автомобилей;
маршрутный коэффициент ремонта деталеи;
коэффициент, потери деталей в процессе ремонта от неисправимого брака, обнаруженных дефектов и т.д. для ремонтного производства;
коэффициент учитывающий размер детали :
2 – 3 дня для крупных деталей (вес более 50 кг.);
5 дней – для средних деталей;
10 дней – для мелких деталей;
количество одинаковых деталей в автомобиле (агрегате),шт. ;
количество рабочих дней в году, дн.
2.4 Определение последовательности выполнения операций, подбор оборудования, приспособлений, режущего и вспомогательного инструмента
2.4.1 Определение последовательности выполнения операций
Восстановление изношенной детали – это комплекс работ по устранению дефектов, появившихся в период эксплуатации или хранения машины, обеспечивающей восстановления работоспособности и надёжности до уровня равного или превышающего уровень, установленный для новой детали. Выбор рационального способа восстановления детали по критерию применимости выполняем по этапам.
1 этап - Отбираем все существующие способы восстановления, обеспечивающие требуемую толщину, твёрдость, сцепляемость и шероховатость восстановленной поверхности. При восстановлении шлицов принимаем следующие способы: дуговая наплавка под слоем флюса; вибродуговая наплавка; наплавка в среде углекислого газа; электроконтактная наплавка лентой; термическая обработка (нормализация); токарная обработка; фрезерная обработка; термическая обработка; хромирование; осталивание; упрочняющее накатывание.
2 этап - Рассматриваем способы с точки зрения их воздействия на невосстанавливаемые поверхности, деталь в целом , а так же оцениваем влияние восстановленной поверхности на показатели надёжности сопряжённой детали. Из-за большого температурного воздействия на деталь и возможности её коробления отбрасываем термическая обработка в качестве упрочняющих работ после фрезерования. Оставляем следующие способы: дуговая наплавка под слоем флюса; вибродуговая наплавка; наплавка в среде углекислого газа; электроконтактная наплавка лентой; термическая обработка (нормализация); токарная обработка; фрезерная обработка; хромирование; осталивание; упрочняющее накатывание.
3 этап - Оставшиеся способы рассматриваем с точки зрения технологической возможности их использовании при создании поточно-механизированной линии для восстановления деталей. Оставляем следующие способы: дуговая наплавка под слоем флюса; термическая обработка (нормализация); токарная обработка; фрезерная обработка; хромирование; осталивание; упрочняющее накатывание.
4 этап - Анализируем дефицитность ремонтных материалов и технологического оборудования. Отказываемся от хромирования из-за дефицитности оборудования. Оставляем следующие способы: дуговая наплавка под слоем флюса; термическая обработка (нормализация); токарная обработка; фрезерная обработка; осталивание; упрочняющее накатывание.
5 этап - Учитываем влияние способов восстановления на рабочих и окружающую среду, отказываемся от осталивания. По этому критерию применимости принимаем следующие способы: дуговая наплавка под слоем флюса; термическая обработка (нормализация); токарная обработка; фрезерная обработка; упрочняющее накатывание.
Окончательный выбор рационального способа восстановления детали производим при помощи технико-экономического критерия.
Используем операции, связанные только с восстановлением шлицов. Это связанно с тем, что на проектируемый участок поступают только первичные валы с дефектными шлицами. С другими неисправностями первичные валы не принимаются.
1) Очистная.
Очистить вал и промыть его в растворе моющего средства МС-8 концентрации 20 г/л и температурой 75-80 0 С.
Наличие смолистых отложений, загрязнения и смазки на поверхности вала не допускаются.
Машина для очистки ОМ-5288.
Разряд работы-2. Трудоемкость-4,5 мин .
2) Дефектовочная.
Провести тщательный визуальный осмотр. Определить геометрические параметры вала – измерить инструментом.
Разряд работ-5. Трудоемкость-8,5 мин.
3) Дуговая наплавка под слоем флюса.
Производится заваривание шлицов.
Оборудование: наплавочный станок У651.
Приспособления и инструмент: аппарат для автоматической наплавки А1408.
Режим работы:
Число проходов определяется по формуле:
(2.2)
где D – диаметр до которого наплавляют деталь, мм;
d – диаметр наплавляемой поверхности, мм;
t – толщина наплавляемого слоя за один проход, мм.
Силу тока Iсв принимаем равную 140 А при диаметре электрода dпр = 2 мм.
Напряжение U, В, определяется по формуле:
(2.3)
Показатель, характеризующий удельное значение скорости наплавки, коэффициент наплавки КН , г/А·ч, определяется по формуле:
(2.4)
Скорость перемещения дуги и скорость наплавки VH, м/ч, обуславливается шириной валиков и глубиной проплавления:
(2.5)
где F – площадь поперечного сечения наплавляемого валика, F = 0,2 см2;
γ – плотность металла шва, г/см3.
Частота вращения детали:
Скорость подачи электродной проволоки Vпр, м/ч, определяется возможностью её полного расправления:
(2.6)
Принимаем Vпр =50 м/ч. Отсюда следует что плотность метала шва γ, г/мс3, определяется по формуле:
(2.7)
Вылет электрода равен:
(2.8)
Шаг наплавки равен:
(2.9)
Смещение электрода равно:
(2.10)
Основное время наплавки То, мин, определяется по формуле:
(2.11)
Разряд работ – 5. То = 100,72 мин., Тв = 0,8 мин., Тдоп = 11,3 мин., Тпз = 16 мин.
4) Термическая обработка (нормализация).
Оборудование: печь для отпуска Pyro 1611G.
Разряд работы – 5. Трудоёмкость – 60 мин.
5) Токарные работы.
Оборудование: универсальный токарно-винторезный станок 16К20.