Капитальный ремонт полуоси ВАЗ 2105

ext-align:justify;text-indent:35pt;line-height:18pt">гдеТв – ресурс восстановленной детали;

Тн – ресурс новой детали.

При сравнении способов восстановления выбираем тот способ у которого Кд больше - подфлюсовая наплавка Кд = 0,79.

Критерий экономичности

Определяем стоимость  восстановления детали. Значение себестоимости  можно определить только после окончательной  разработки технологического процесса и установления норм времени. В учебном  варианте для простоты допускается  применить значение себестоимости  по Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

 

КР.190604.ПЗ

прейскурантам, данным авторемонтных  предприятий или удельной себестоимости  восстановления.

Кэ = 61,5 руб/м² - для подфлюсовой наплавки ;

Кэ = 31,9 руб/м² - для обработки под ремонтный размер.

То есть стоимость восстановления шлицов полуоси заднего моста  дешевле закупки новой детали, тем более в масштабе ремонта 250 штук в месяц. Аналогично и со вторым дефектом.

 

 

4 Технологический  маршрут

 

Таблица 1

 

5 Схема  маршрутного технологического процесса  восстановления детали

 

"Полуось заднего моста ВАЗ 2105".

Дефект: износ шлицев по толщине

 

Таблица 2- Процесс восстановления дефектов

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

 

КР.190604.ПЗ

Дефект: износ шейки под  сальник

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

 

КР.190604.ПЗ

Таблица 3- Процесс восстановления дефектов

 

6 Расчет  припусков на механическую обработку

 

Определение толщины  наплавляемого металла

Толщина наплавляемого металла  должна быть минимальной при условии, что после механической обработки  наплавленного слоя на поверхности  детали не остается в виде непрозрачных участков, пор или шлаковых включений.

Толщина наплавленного металла  равна максимальному износу плюс припуск на обработку:

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

 

КР.190604.ПЗ

гдеt - толщина наплавляемого металла, мм;

Иmax – максимальный износ партии изношенных деталей, мм;

∆ - припуск на обработку, принимается равным 0,5 мм.

При отсутствии данных по износу можно принять толщину наплавляемого  металла равной 1 мм при диаметре детали менее 75 мм ( d = 50 мм).

 

 

 

 

7 Техническое  нормирование наплавочных работ

 

Автоматическая наплавка производится на переоборудованных  токарных станках, где осуществляется главное вращательное движение и  движение подачи вдоль оси наплавляемого  изделия. Поэтому элементы технической  нормы имеют особенности нормирования сварки и токарной обработки. Для  определения машинного времени  t0 необходимо знать скорость наплавки Vн, частоту вращения детали n, подачу S на один оборот (на шаг наплавки) и толщину наплавки t. А для определения скорости наплавки необходимо знать скорость подачи проволоки Vпр и коэффициент наплавки αн. Плотность тока и коэффициент наплавки выбираются по рис. IV.3.3 [I, с. 313] – Г. А. Малышев, исходя из диаметра электродной проволоки.

Исходные данные:

1) наплавка  шейки под сальник:

Da = 92 А/мм²; d= 1,6 мм; αн = 11 г/А·ч; γ = 1,23 г/см³; S = 4 мм/об (при Д = 50÷80 мм S = 4 мм/об); К = 0,986 и а = 0,985 (взяты по табл. IV.3.7. [I, с. 314] – Г. А. Малышев.); t = 1 мм; i = 2; l = 14 мм; Z = 250 мин.

Сила сварочного тока:

гдеDa – плотность тока, А/мм;

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

 

КР.190604.ПЗ

d – диаметр проволоки, мм.

Для обеспечения требуемых  свойств наплавленного металла  под флюсом применяется в основном флюс АН – 348А. Для валов диаметром 50-90 мм (D = 50 мм) применяется проволока диаметром 1,6 мм. Для среднеуглеродистых и легированных сталей (материал полуоси сталь 40Г) применяют проволоку Нп – 50 ХГСА.

Масса расплавленного металла:

 

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

 

КР.190604.ПЗ