Изучение методов управления затрат и качеством продукции на предприятии

Основная часть базовых  затрат отражает стоимостную  величину  факторов производства, а также общехозяйственные  и общепроизводственные  расходы, относимые на изготовление конкретного  изделия через смету затрат. Дополнительные затраты включают в себя затраты  на оценку и затраты  на предотвращение. К первым относятся расходы, которые  несет  предприятие  для того, чтобы определить, отвечает ли продукция  запланированным  техническим, экологическим,  эргономическим  и  прочим  условиям.  Ко  вторым   относятся расходы  на  доработку  и  усовершенствование   продукции,   не   отвечающей стандартам, лучшим мировым образцам, требованиям  покупателя,  на  проверку, ремонт, усовершенствование инструмента, оснастки, техники и технологии, а  в отдельных случаях и на остановку производства.

Существует еще одна группа  издержек,  которые  при  их  возникновении следует относить или к  базовым,  или  к  дополнительным  в  зависимости  от новизны продукции. Это затраты на  брак  и  его  исправление.   Их  величина может  существенно колебаться и состоять  как  из  расходов  на  производство забракованной в дальнейшем продукции  при  наличии  неисправимого  брака  или дополнительно  к  этому  затрат   на   его   исправление,   если   брак   не окончательный, а может также включать оплату  морального  и/или  физического  ущерба, нанесенного потребителю  некачественной продукцией.

По классификации А. Фейгенбаума, затраты на качество делятся на:

1) Расходы на проведение  предупредительных мероприятий:

     а)  планирование  качества  (организационное   обеспечение   качества, проектирование изделия,  исследования в области надежности  и т.д.);

     б)   контроль   технологического   процесса   (изучение    и    анализ  технологических процессов, контроль  над процессом производства и  т.п.);

     в) проектирование  аппаратуры, применяемой для получения   информации  о качестве (проектирование  аппаратуры, используемой для   определения  качества продукции  и технологического процесса, сбора  данных, их обработки и т.д.);

     г)  обучение  методам  обеспечения  качества  и   работа   с   кадрами  (разработка  программ  подготовки   кадров,   направленных   на   правильное применение работниками  методов управления качеством);

     д)   проверка   конструкции   изделия   (предпроизводственная   оценка продукции);

     е) разработка  систем управления (разработка и  управление  комплексными системами  качества, их совершенствование);

     ж)  другие  расходы,   связанные   с   проведением   предупредительных  мероприятий.

2) Расходы на оценку  качества:

     а) проведение  испытаний  и  приемочный  контроль  материалов  (оценка  качества закупочного материала,  командировочные расходы контролеров);

     б) лабораторные  приёмочные испытания (проведение  всех видов испытания в лаборатории  или испытательном центре для  оценки качества закупочного  материала);

в) лабораторные измерения (измерения, проверка контрольно-измерительных  приборов, их ремонт и т.д.);

г) технический контроль (оценка качества продукции работниками  службы технического контроля);

д) испытания изделий (оценка эксплуатационных характеристик продукции);

е) самоконтроль (проверка качества продукции самими рабочими);

ж) аттестация качества продукции  сторонними организациями;

з) техническое обслуживание и проверка аппаратуры, применяемой  для получения информации о качестве (проверка и техническое обслуживание этой аппаратуры);

и)  техническая проверка продукции и разрешение на отгрузку продукции;

к) испытания в условиях эксплуатации.

3) Издержки вследствие  отказов, вызванных внутренними причинами:

а) отходы производства (потери, понесённые в процессе достижения требуемого уровня качества);

б) переделка (дополнительные расходы для достижения требуемого уровня качества);

в) расходы на материально-техническое  снабжение (расходы в процессе работы с браком и в результате рассмотрения рекламаций на закупленный материал);

4) Издержки вследствие  отказов, вызванных внешними причинами:

а) рекламации в процессе гарантийного периода (отказы продукции  в условиях эксплуатации, её ремонт или замена);

б) рекламации в послегарантицный период (отказы изделий в условиях эксплуатации по истечении срока  действия гарантии);

в) техническое обслуживание (исправление дефектов или недостатков  изделий, не являющихся предметом эксплуатационных рекламаций);

г) юридическая ответственность (финансовые потери, вызванные производством  некачественной продукции);

д) возврат продукции.

Существуют и другие классификации  затрат на качество продукции, но при  этом, даже в экономически развитых странах, отсутствует единая (общепринятая) классификация. Именно поэтому в  разделе 6 международных стандартов ИСО 9004 виды данных затрат представлены только двумя группами:

1. производственные;
2. непроизводственные.

2.3 Методы управления затратами и качеством продукции

Управление затратами  и качеством продукции на предприятии  является одним из главных звеньев  всего управленческого цикла. Сам  процесс управления является замкнутым (приложение Б) и включает в себя следующие функции:

1) Функция планирования (проектирование), заключается в использовании руководством предприятия стратегии и тактики при анализе и учете результатов изучения рынков, коэффициента эффективности капитальных затрат, технического уровня своего предприятия, эффективности контроля, предполагаемой себестоимости, ожидаемой реализации и т.д. и предусматривает определение уровня качества изделий;

2) Функция осуществления  - это воплощение запроектированного  качества конструкции в готовую  продукцию. Она предусматривает  проектирование технологических  процессов, определение вида используемого  оборудования, машин, инструментов, а также методов работы и  контроля. Функцией осуществления  предусматриваются обучение и  тренировка исполнителей работ.  Все это в комплексе преследует  цель – сохранить степень соответствия  продукции техническим требованиям  или по возможности улучшить  эти показатели;

3) Функция контроля осуществляется  как на стадии изготовления  продукции, так и путем выявления  истинных достоинств товара после  поступления его на рынок. Иными  словами пригодность товара подтверждается  посредством сбыта;

4) Функция управляющего  воздействия подразумевает меры  по реализации продукции и  соблюдению способов продажи  товара, предусмотренных планом, проведение  мероприятий по техническому  обслуживанию (сервису) в случае, когда реализованный товар не  отвечает требованиям качества. Кроме этого она включает сбор  информации о качестве реализованного  на рынке товара, выявление возможности  улучшения качества, изучение мнения  потребителя о качестве товара  для внесения  необходимых изменений  в процессе производства.

Для четкого управления перечисленными функциями планирования – осуществления  – контроля – управляющего воздействия  необходимо, чтобы все службы и  отделы предприятия, владея техникой управления и контроля, специальной технологией, а также статистическими методами и располагая представлениями о  важном значении качества, с ответственностью за его уровень выполняли возложенные  на них обязанности.

Таким образом, можно утверждать, что управление качеством на предприятии  – это «такой вид руководящей  деятельности, который обеспечивает проектирование, изготовление и реализацию товаров, обладающих достаточно высокой  степенью полезности и удовлетворяющих  запросы потребителей».^[19]

Существуют различные  концепции управления качеством. Основной является концепция всеобщего управления на основе качества «TQM», идеологию  которой разработали американские ученые Уолтер Шухарт и Уильям Эдвард Деминг. Основная идея концепции У. Шухарта заключается в улучшении  качества за счет уменьшения изменчивости процесса.

Причины изменчивости могут  быть общие или специальные. Шухарт указал на важность непрерывного и  осознанного устранения вариаций из всех процессов производства продукции  и услуг. В 1924 году ученый разработал концепцию производственного контроля, связанную с изобретением и, последующим  применением, карт статистического  контроля (Контрольных карт Шухарта). Статистические методы контроля позволяют  сосредоточить усилия на том, чтобы  увеличить количество годных изделий  за счет максимального сокращения вариаций. Шухартом впервые была предложена циклическая  модель разделяющая управление качеством  на 4 стадии:

1) Планирование (Plan);

2) Реализация (Do);

3) Проверка (Check);

4) Корректирующие воздействия  (Action).

Наибольшее распространение  эта модель получила в Японии.

В свою очередь, Э. Деминг разработал и предложил программу направленную на повышение качества труда, которая  базируется на 3 прагматичных аксиомах:

1) Любая деятельность  может рассматриваться, как технологический  процесс, а значит может быть  улучшена;

2) Производство должно  рассматриваться, как система,  находящаяся в стабильном или  нестабильном состоянии, поэтому  решение конкретных проблем не  является достаточным - все равно  вы получите только то, что  даст система. Необходимы фундаментальные  изменения в процессе;

3) Высшее руководство  предприятия должно во всех  случаях принимать на себя  ответственность за свою деятельность.

Э. Деминг предложил так  называемый «Дом Качества», или цикл Шухарта-Деминга, который отражает основные компоненты его учения. Философия  Э. Деминга опирается на 2 столпа:

1) человеческий фактор;

2) научный подход.

В основе научного подхода  лежит учение о вариабельности. Вариабельность (изменчивость) различных процессов  имеет 2 составляющие:

1) внутреннюю, присущую самому  процессу;

2) внешнюю, не принадлежащую  самому процессу.

Первая составляющая является общей причиной вариации, а вторая - специальной. Специальная причина  должна быть выявлена и устранена  непосредственно из самого процесса. Общая же требует изменения самого процесса, и должна устраняться менеджером, который отвечает за процесс в  целом. Управление качеством должно осуществляется на основе твердо установленных  фактов и их научного анализа. Информация должна быть достоверной и полной.

Решающим фактором в борьбе за качество является человеческий фактор. Деминг призывает к командной  работе, при которой возникает  синергетический эффект - целое, по своей результативности, значительно  превосходит сумму отдельных  компонентов. Руководитель предприятия  должен быть лидером и руководить коллективом не силой административного  верховенства, а силой авторитета. Для повышения качества продукции  необходимо постоянное обучение и повышение  квалификации персонала.

Руководитель предприятия  должен нести ответственность за работу организации в целом, и, исходя из соображений роста удовлетворенности  потребителя, можно прийти к всеобщему  процветанию. Основные тенденции современных  систем менеджмента качества можно  сформулировать следующим образом:

1) принятие научно обоснованных  решений должно быть основано  на анализе полной и доброкачественной  информации, собранной и обработанной  с помощью современных методов,  включая статистические методы  сбора и анализа данных;

2) отказ от авторитарного  стиля управления и переход  к лидерству; 

3) делегирование полномочий  на всех уровнях, с наделением  ответственностью;

4) постоянное обучение;

5) работа организации  по принципу «мы все делаем  одно дело»;

6) признание почти 100% ответственности  менеджеров за работу системы  (Демингом выведено правило: 99 % ответственности  руководства на 1 % - работников).

Говоря о современных  методах управления качеством нельзя не упомянуть о концепции Джозефа  Джурана, который разработал пространственную модель, определяющую стадии непрерывного развития работ по управлению качеством, названную «спиралью Джурана». Эта  спираль имеет следующий вид :

1. Исследования рынка.
2. Разработка проектного задания.
3. Проектно- конструкторские работы.
4. Составление технических условий.
5. Разработка технологий и подготовка производства.
6. Материально-техническое снабжение.
7. Изготовление инструментов и контрольно-измерительных средств.
8. Производство.
9. Контроль процесса производства.
10. Контроль готовой продукции.
11. Испытание рабочих характеристик продукции.