Разработка конструкции дошкольных туфель сандального метода крепления

     Высоту  берцев (туфель) определяют по формуле

     

, мм

     где N – размер обуви в метрической размерной системе.

     N=180 мм

     В_б=46,5 мм

     Высоту  задинки определяют по формуле

     

, мм

     где N – размер колодки, с которой получена УРК для метрической системы

     В_з=33,5 мм

     Для нанесения на колодку базисных линий  на листе бумаги проводят прямую линию 2-2, отмечают на ней произвольную точку О, от которой откладывают отрезок Оа, равный толщине внутренних и промежуточных деталей верха в пяточной части (Оа = 4 мм). От точки а откладывают расстояния в мм до базисных линий: аб = 0,2Д, ав = 0,41Д, аг = 0,5Д, ад = 0,73Д, ае = 0,8Д, где Д – длина стопы, мм.

     Д=193мм

     аб = 37мм, ав = 79мм, аг=97мм, ад = 141мм, ае = 154мм.

     Через точки б, в, г, д, е восстанавливают перпендикуляры к прямой 2-2. Колодку устанавливают относительно линии 2-2 так, чтобы проекция наиболее выпуклой точки В_в совпала с точкой о, а проекция точки Н с линией 2-2.

     Базисные  линии переносят с листа бумаги на колодку с помощью прямоугольного треугольника, который располагают так, чтобы один его катет находился на базисной линии, проведенной на бумаге, а второй касался наиболее выпуклой поверхности колодки в данном сечении. Перемещая остро отточенный карандаш снизу вверх по второму катету, наносят на боковую поверхность колодки базисные линии. Затем с помощью гибкой ленты проводят вспомогательные линии В_бГ и В_зГ. Для определения положения точки Г необходимо V базисную линию разделить пополам.

     Намечают  точку С₁, характеризующую глубину выреза союзки и относительно нее делают зарисовку контура проектируемой модели. Точку союзки туфель строят в соответствии с эскизным проектом модели. Точка союзки находится в пределах или ниже плюснефалангового сочленения стопы. На колодке она лежит в любом месте отрезка С₁С₂, СС₁ = 10мм, СС₂ = 18мм.

     При проектировании выреза союзки в соответствии с анатомическим строением стопы отмечают точку Р (условная ось сгибания стопы) на базисной линии IV, которая учитывается при проектировании верх и подкладки. Положение оси определяется как 1/3 длины IV базисной линии, считаю от нижнего контура УРК.

     После окончательной прорисовки модели на колодке оболочку срезают, а вдоль  линии канта, контура следа колодки и пограничных линий укрепляют нерастягивающейся липкой лентой шириной 5 мм.

     Оболочки  с наружной и внутренней сторон снимают  с колодки и распластывают на бумаге, начиная с пяточной части. Получаемые при этом вытачки на выпуклых местах боковой поверхности колодки корректируют по пяточному закруглению и в носочной части.

     На  листе бумаги проводят прямую линию вдоль которой располагают оболочки с нанесенными на них точкой союзки С’ и наиболее выпуклой точкой носка Н_в, так чтобы точка Н_в лежала бы на этой прямой. Оболочки обводят и поверяют плавность выреза союзки.

     Для определения величины деформации на натяжение канта замеряют расстояние от точки В_т до точки пересечения выреза союзки с линией перегиба (С’В_т=150мм). По верхнему канту делают убавку на 2,5% от полученного расстояния от точки В_т (= 3мм). Получают точку В_т’.

     Вдоль стелечной грани следа колодки  отмечают технологическую величину затяжной кромки. Припуски на затяжную кромку для сандального метода крепления в носочной части: по длине 5 мм, по ширине 7 мм; в пучковой части – 9 мм, в геленочной – 9 мм, в пяточной – 10 мм.

     При проектировании фигурной задинки проводим линию перегиба через точки В_т’ и Н_в продолжаем ее до пересечения с линией затяжной кромки. Берцы по линии наложения задинки корректируют на площадь заштрихованной фигуры. Для уменьшения складок в пяточной части проектируют два выреза в виде равнобедренных треугольников.

     Наружные  края деталей обрабатываются в загибку, делается припуск на обработку 4 мм. Наружные края чересподъемного ремня обрабатываются в обрезку, делается припуск 2 мм. Также делается припуск к берцам под настрочной шов 6 мм. По пяточному контуру берцы собираются тачным швом, делается припуск 1,5 мм [7]. 

     Проектирование  штаферки и кармана для задника.

     Конструктивной особенностью бесподкладочной обуви является отсутствие подкладки в области союзки. В пяточной части проектируется карман для жесткого задника, а верхний край укрепляется кожаной штаферкой.

     В данной модели карман свободно приформовывается к верху обуви. Длина крыла жесткого задника определена точкой Ж, которая ориентировочно находится на расстоянии 2/3 отрезка между базисными линиями I и II. Контур крыла кармана КК´ проектируется прямолинейным с припуском не менее 10-12 мм по отношению к длине задника. Т.к. свободный карман получает незначительное растяжение, то засечка в точке Н_в´ составляет 6-7 мм и строится линия сгиба кармана. Разрез гз на кармане проектируется параллельно пяточному контуру наружных деталей верха.

     Штаферка  проектируется шириной 14 мм. Для лучшего приформовывания ее к верху нижний периметр сокращается при помощи засечки ШШ´ по линии сгиба союзки в точке Ш на 2 мм. Для улучшения взаимоукладываемости штаферка проектируется со швом по линии СШ. 

     Проектирование  жесткого задника.

     Форма и размеры жесткого задника зависят прежде всего от типа обуви и высоты приподнятости пяточной части колодки.

     Для построения задника строятся оси  координат. По оси OY откладывается высота жесткого задника, а по оси OX – расстояние до базисных линий I, II, III. Из точки В_к проводят ось ОХ´ под углом к оси ОХ ( для детской обуви составляет 2 град). От оси ОХ´ откладывают величину затяжной кромки Р = 10мм. 

     4.4 Проектирование деталей низа обуви 

     Крепление верха с низом осуществляется сандальным методом крепления, при  котором подошва крепится ниточным швом к отогнутой наружу и затянутой  на подошву затяжной кромке заготовки  вместе с наложенным со стороны верха рантом. Особенностью этого метода в обуви является отсутствие основной стельки.

     Основой для построения плоских деталей  низа обуви служат развертка поверхности следа обувной колодки. Вкладная стелька проектируется с припуском к развертке следа колодки, мм: в геленочной: с наружной стороны – 1,5, с внутренней – 4.  В пучковой  и пяточной частях ее проектируют вровень с разверткой следа колодки, а в носочной – короче на 3 мм, учитывая удобство при вклеивании в готовую обувь.

     Основой проектирования следа подошвы служит развертка следа колодки, у которой в пяточной части произведена убавка на 2 мм, с нанесенными вспомогательными линиями в наиболее характерных для проектирования низа сечениях: 0,18Д = 35 мм, 0,4Д = 77 мм, 0,68Д = 131 мм, 0,9Д = 174мм.

     Суммарный припуск к контуру развертки следа колодки, у которого произведена убавка в пяточной части на 2 мм, при проектировании плоской подошвы определяется по формуле

     

,

     где П_в – припуск на толщину облегающих колодку деталей заготовки верха обуви с учетом их упрессовки при формовании; v – размер выступающего в готовой обуви края подошвы (ранта); f – припуск на обработку края подошвы [8].

     Для расчета П_в были взяты следующие толщины: толщина деталей верха равна 2,2 мм, деталей подкладки – 0,6 мм, задник – 1,2 мм.

     Таким образом, получаем:

     П_{в нос} = 2,2 · 0,6 = 1,3 мм

     П_{в геленоч} = (2,2+0,6) · 0,5 = 1,4 мм

     П_{в пяточ} = (2,2+0,6+1,2) · 0,7 = 2,8 мм

     В обуви сандального метода крепления  рант выступает на 6 мм (v=6 мм). Размер припуска на обработку подошв зависит от способа их обработки, материала и технологических нормативов. На фрезерование уреза кожаных подошв припуск составляет 2 мм.

       

     4.5 Технико-экономическая характеристика 

     Исходными данными для определения трудоемкости модели служат следующие геометрические характеристики обрабатываемых линий: длина линии обработки, радиусы кривизны, углы пересечения линий строчек, перечень технологических операций.

     Коэффициенты  удельной трудоемкости рассчитывают для  каждого элементарного участка контуров тех деталей, которые подвергаются обработке на операциях, выделенных для расчета их машинной трудоемкости с помощью номограмм и уравнений.

     Коэффициент К удельной трудоемкости характеризует трудоемкость обработки единицы длины линии. Величина его зависит только от длины L и радиусов R кривизны обрабатываемых линий. Эта зависимость характеризуется следующими уравнениями:                                       

     для прямых линий  К_уд.т. = αL^-1  + 1;                                                                                                                        

     для линий, имеющих сложную геометрическую форму:

             К_уд.т. = αL^-1+b ( R^-1₁+…+R^-1_n) + 1

     Значения  коэффициентов α и b уравнений для расчета К_уд.т. при разных видах обработки деталей приведены ниже

                                                α          b

     Сострачивание                1,95     1,6

     Спускание краев             1          0,5

     Загибка краев                   7         3,8     

     После расчета коэффициентов удельной трудоемкости рассчитывают затраты машинного времени на обработку каждого элементарного участка (расчеты приведены в таблице 5).

           Машинное время Т_м, с, на выполнение разных видов обработки рассчитывают по следующим уравнениям:

        Т’_м = LK_уд.т φ/V_пп + Т_пп – на сострачивание деталей;                     

     T”_м = LК_уд.т./ V_max +(D – 200) 0,007 – на загибку краев деталей;                             

     Т_м=LК_уд.т/ V_max – на спускание краев деталей,

     где L – длина элементарного участка, см;

     К_уд.т. – коэффициент удельной трудоемкости;

     D – жесткость материала, из которого выкроена деталь, Н;

     j - поправочный коэффициент: для ответственных строчек 2,1; для строчек, расположенных на плоских деталях, 1,4; для строчек, выполняемых на деталях подкладки, 1,0;  

     Т_пп – время пауз-перехватов, c.

     Время пауз-перехватов рассчитывают по уравнению:

                    Т_пп = 10/a+ 1,2,                                                                            

     где a-угол пересечения линий строчки, град;

     1,2 – время, затрачиваемое на подъём и опускание прижимного ролика, с;                                   V_max – максимальная скорость подачи изделия под исполнительный орган машины, см/с; для спускания и загибки краев деталей скорости равны соответственно 15,2 и 9,3 см/с, для сострачивания –5,9 см/с [9].

     Затраты машинного времени на сборку полупары заготовки верха туфель åТ_м по всем видам обработки приведены в таблице 5.