Проектировка холодильных камер

  К сварке аммиачных трубопроводов  должны допускаться сварщики, имеющие  удостоверение об аттестации в соответствии с "Правилами аттестации сварщиков", утвержденными Госгортехнадзором.

  При выполнении сварочных работ на аппаратах /сосудах/ надлежит руководствоваться  ТУ на изготовление сосудов и "Правилами  устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением". При выборе электродов необходимо руководствоваться  действующими нормативами.

  Запрещается производить какие бы то ни было работы на оборудовании или его деталях /или под ними/ в то время, когда они находятся в приподнятом положении и поддерживаются лебедками, домкратами и другими подъемными механизмами.

  Присоединение нагнетательных труб к магистралям  должно производиться с загибом  труб по ходу движения паров аммиака. При монтаже запрещается допускать "мешки" на всасывающих и нагнетательных трубопроводах.

  Фланцевые, сварные и другие соединения аммиачных  трубопроводов не должны размещаться  в стенах, перекрытиях и неудобных  для ремонта местах.

  Запорную  арматуру надлежит устанавливать по направлению движения аммиака с  поступлением его под клапан.

  Для электромагнитных вентилей и вентилей с приводом направление движения аммиака должно соответствовать  указанному в инструкции завода-изготовителя.

  Заполнение  системы аммиаком после монтажа  установки разрешается производить  только при наличии актов о  продувке и испытании системы  на прочность и плотность /включая вакуумирование/.

  Запрещается выполнение работ по монтажу холодильной  установки без утвержденного  проекта. Не допускается выполнение монтажных работ с отступлением от проекта без согласования с  проектной организацией.

  Сварочные работы на трубопроводах действующих  холодильных установок разрешается  производить только на отключенных  и освобожденных от аммиака /с  продувкой воздухом/ аппаратах и  участках трубопроводов по согласованию с представителем пожарного надзора  и при наличии письменного  допуска. При этом должны быть приняты  меры для предохранения всех смежных  аппаратов от повреждений: разъединение фланцев, постановка заглушек, отделяющих аппараты, пломбирование вентилей в  закрытом состоянии. Эти работы следует  производить при открытых окнах  и дверях или при непрерывной  работе аварийной вентиляции.

  При монтаже трубопроводов необходимо применять штампованные переходы. Использование  сварных лепестковых переходов  запрещается. Допускается применение переходов с одним продольным швом.

  Приспособления, предназначенные для обеспечения  удобства монтажных работ и безопасности работающих /лестницы, стремянки, леса, подмости и др./, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 12.2.012-75 "CCБT. Приспособления по обеспечению безопасного производства работ. Общие требования". 

  3.2 Испытание трубопроводов 

  Система трубопроводов после монтажа  должна быть тщательно продута от песка и окалины и испытана на прочность пробным избыточным давлением воздуха /при отключенных  компрессорах и приборах контроля и  автоматики/. Величина давления для  сторон нагнетания и всасывания должна соответствовать пробному давлению испытания на прочность аппаратов /сосудов/. Под пробным давлением  система должна быть выдержана в  течение 5 мин.

  Давление  воздуха в системе нужно поднимать  постепенно с осмотром трубопроводов  и аппаратов /сосудов/ при достижении 0,3 и 0,6 давления испытания с прекращением подъема давления на время осмотра. После этого вся смонтированная система трубопроводов и аппаратов /сосудов/ перед заполнением аммиаком должна быть подвергнута пневматическому  испытанию на плотность /герметичность/ сварных и разъемных соединений раздельно по сторонам высокого и  низкого давлений в соответствии с табл.1.

  Испытание на плотность должно проводиться  после выравнивания в течение  нескольких часов /но не менее трех/ температур внутренней и окружающей сред. При этом давление испытания на плотность должно выдерживаться не менее 12 ч, после чего давление должно оставаться постоянным.

  Подвергшаяся  ремонту в процессе эксплуатации система трубопроводов или ее часть также должны быть испытаны на прочность и плотность. По окончании  пневматического испытания проводится вакуумирование системы, которую необходимо оставить под вакуумом в течение 18 ч при давлении 0,005 МПа /40 ост.мм рт.ст./.

  Давление  фиксируется в течение этого  времени через каждый час. допускается повышение давления до 50% в первые 6 ч. В остальное время вакуум должен оставаться постоянным.

  При проведении пневматического испытания  аппаратов /сосудов/ и системы трубопроводов  необходимо соблюдать меры предосторожности: на трубопроводе от источника давления снаружи должны быть вентиль и  манометр; в испытуемой системе /аппарате, сосуде/ должно быть не менее одного предохранительного клапана, оттариронанного на начало открывания на 0,1 МПа /1 кгс/см2/ выше соответствующего пробного давления. 

  Таблица № 1 Давления испытания аппаратов /сосудов/

 

  На  время проведения пневматических испытаний  на прочность внутри и снаружи  помещений должна устанавливаться /в соответствии с действующими строительными  нормами и правилами техники  безопасности в строительстве/ охраняемая зона. При этом люди должны быть удалены  в безопасные места.

  Отключение  от системы компрессоров должно выполняться  с помощью металлических заглушек с прокладками, имеющими хвостовики, выступающие за пределы фланцев  на 20 мм.

  При пневматическом испытании системы  запрещается добавлять в нее  аммиак и использовать для создания давления /или вакуума/ аммиачный  компрессор в качестве воздушного. 

  3.3 Порядок монтажа элементов холодильной  проводки 

  Холодильное оборудование устанавливается по чертежу  диспозиции оборудования следующим  порядком:

  Установка электрического щита управления на уже  встроенный канал

  Для установки сосудов в машинном помещении является нужным что стена со стороны входных дверей будет открытой. Первым делом устанавливается отделитель жидкости ОТ-42 на уже предварительно подготовленный носитель, затем сепаратор жидкости ОТ-30°С и выполняется его закладка фундамента, затем барабанный испаритель, отделитель жидкости системы -10°С, сепараторы масла для компрессоров /5 шт./ и выполняется их закладка фундамента, как и установка воздушного сепаратора.

  Под платформой в машинном помещении  устанавливается оборудование следующим  порядком:

  - бак  рассола /предварительно изолирован/

  - аммиачные  насосы для системы -42°С

  - аммиачные  насосы для системы -30°С

  - насосы  для рассола

  - аммиачные  насосы для системы -10°С

  Установка аммиачных компрессорных агрегатов  на отлитых фундаментах с нужными  отверстиями, для закладки фундамента устанавливаются компрессорные  агрегаты имея ввиду следующий порядок:

  - компрессор  системы -42°С = 30 кВт

  - компрессор  системы -42°С = 22 кВт

  - компрессор  системы -30°С = 22 кВт

  - компрессор  системы -ТО°С = 75 кВт /шт.2/

  После выполняется центрирование и  закладка фундамента.

  Установка конденсатора и сосудов высокого давления

  устанавливаются конденсаторы на подготовленную станину  на платформе

  устанавливаются водяные насосы и проводится закладка фундамента

  под платформой устанавливается ресивер  на подготовленную станину

  устанавливается дефростадионный сосуд на станину устанавливается центральный сепаратор масла и выполняется закладка фундамента. 

  3.4 Установка трубопровода и арматуры 

  После установки оборудования в машинном помещении выполняется сварка аммиачных  клапанов, предварительно демонтируется  клапанная тарелка.

  Потом выполняется монтаж трубопровода до выхода в техническом коридоре.

  Выводится трубопровод в направлении выхода для конденсаторов и сосудов  высокого давления.

  После комплектного скрепления оборудования в машинном помещении начинает установка  трассы трубопровода в техническом  коридоре по технической документации.

  Затем начинает формирование клапанных групп  для каждой камеры отдельно и является нужным извлечь клапанные тарелки  от проходных клапанов и автоматики.

  Выполняется скрепление клапанных групп с  испарителями и магистральным трубопроводом.

  После выполнения скрепления арматуры, монтируются  снова клапанные тарелки на клапанах.

  Устанавливается трасса нагнетательного трубопровода, балансированных проводов до эвапоративных конденсаторов.

  Устанавливаются клапаны на конденсаторе и выполняется крепление с трубопроводами.

  Вводится  трубопровод от конденсатора до ресивера и дефростационного сосуда.

  Устанавливается арматура на ресивере и дефростационном сосуде скрепляется с трубопроводом.

  Устанавливается арматура на центральный сепаратор  масла и скрепляется с трубопроводами.

  На  конце комплектно сварной проводки устанавливаются регуляторы уровня, уровнеуказательные стекла, прессостаты и манометры, как не повредились бы в течение монтажа.

  Выполняется монтаж и скрепление вентиляции.

  Испытание проводки, продувка, покраска и заполнение.

  После успешно сделанной работы с испытанием выполняется изоляция проводки.

  Выполняется покраска трубопровода, сосудов и  клапанов и маркировка.

  После выполненной работы исполняется  заполнение проводки холодильным рабочим  телом.

  По  отношению к составу монтажной  группы, комплектный монтаж до выполненной  пробной работы возможно выполнить в сроке из 90 дней.

  Подключение оборудования к электрической проводке, водопроводу и канализации является предметом обработки других выполнителей работы.

  4 Безопасность  и экологичность проекта 

  4.1 Безопасность жизнедеятельности  в производственной среде 

  4.1.1 Опасные и вредные производственные  факторы (ОВПФ)

  В данном разделе ставится задача комплексного рассмотрения всех факторов, влияющих на производственный процесс, которые  могут привести к созданию неблагоприятной  обстановки. Выявление мероприятий, способствующих предупреждению воздействия  опасных производственных факторов на человека, снижение антропогенного воздействия на природу, а также учет всех мер по повышению безопасности и снижению несчастных случаев.

  Используя выполненный ранее анализ работы оборудования и производственного  травматизма, технологического процесса, были выявлены следующие наиболее существенные опасные и вредные производственные факторы: физические, химические. 

  4.1.2 Физически опасные и вредные производственные факторы