Проектирование специального приспособления

В зависимости  от массы и класса точности поковки  назначаются следующие дополнительные припуски на поверхности заготовки:

смещение по поверхности  разъема штампа ([2] табл.3.7) – 0,5 мм (и устанавливаются в зависимости от класса точности (Т4) и массы поковки (21,44 кг)) для диаметральных размеров;

отклонение от плоскостности ([2] табл.3.8) – 0,5 мм (устанавливаются в зависимости от класса точности (Т4) и наибольшего размера заготовки) для линейных размеров.

Общие припуски и конечные размеры заготовки представлены в табл.4?

 

№ поверхности детали	Размер детали, мм	Шероховатость поверхности  , мкм	Общий припуск на сторону, мм	Расчетный размер заготовки, мм
5 - 5	Æ180	0,8	3.3+0,5=3,8	ÆЗ40=180+7,6=187,6
7 - 7	Æ250	6,3	3,2+0,5=3,7	ÆЗ80=250+7,4=257,4
13 - 13	Æ78	1,6	2,5+0,5=3,0	ÆЗ30=78-6,0=72
1	> 100 <   > 32 <   > 50 <	6,3	3+0,5=3,5	З10-110=100+3,5+3,5=107 З100-110=32-2,8+3,5=32,7   З10-60=50-3,0+3,5=50,5
11		6,3	3+0,5=3,5
9		6,3	2,3+0,5=2,8
1		6,3	3,5
6		3,2	2,5+0,5=3,0

 

4. Назначение допусков, предельных отклонений и определение размеров исходной заготовки

Для исходного индекса 16 назначаем допуски и предельные отклонения опираясь на источник [2] табл. П.3.9. ГОСТ 7505 – 79. Итоговое решение по размерам заготовки оформляем в виде таблицы, с указанием номинального размера (округляется с точностью до 0,5 мм), допуска, предельных отклонений и среднего размера.

Принятые размеры исходной заготовки:

Таблица 5?

№ пов. детали	Номинальный размер заготовки	Допуск			Средний размер
1 – 11	З10-110  = 107,0	3,6	+2,4	-1,2	107,5 ± 1,8
9 – 11	З90-110  = 32,7 = 33,0	3,2	+2,1	- 1,1	33,5 ± 1,6
1 - 6	З10-60 = 50,5	3,6	+2,4	- 1,2	51 ± 1,8
5	ÆЗ50 = 187,6 = 188	4,5	+3,0	- 1,5	Ø 188 ± 2,25
7	ÆЗ70 = 257,4 = 257,5	4,0	+2,7	-1,3	Ø 258 ± 2
13	ÆЗ130 = 72	3,6	+2,4	-1,2	Ø 72,5 ± 1,8

 

4. Определение этапов и выбор методов обработки заготовки

В зависимости от требований к точности и шероховатости каждой поверхности  детали определяем необходимое число  этапов обработки. Для принятия решений  пользуемся табл. 6?

Таблица 6

Обработка заготовок из черных металлов
Этапы  обработки	Достигаемые
	квалитет  точности IT	шероховатость поверхности
1. Черновой	14 – 12	12,5 и более
2. Получистовой	11 – 10	менее 12,5 и до 3,2
3. Чистовой	9 – 8	менее 3,2 до 1,6
4.  Чистовой	7 – 6	менее 1,6 до 0,4
5.  Отделочный	6 – 5	менее 0,4

При выборе методов обработки по каждому этапу учитываем:

• конструктивные особенности детали и обрабатываемой поверхности;
• возможности метода обеспечить требуемые точность и шероховатость;

Для получения поверхностей заданных чертежом точности и качества должна планироваться обработка в несколько  этапов. Поэтому при необходимости  назначаются промежуточные состояния  поверхностей. Более точную разбивку на этапы проведём с помощью таблиц технологических характеристик методов обработки [2] табл. П.4.1.

Рисунок 5

Выбор методов и этапов обработки  отображен в таблице ??

Таблица 1

№	1 этап		2 этап		3 этап		4 этап
	14 – 12 кв.	Ra (³6.3)	11 – 12 кв.	Ra (6.3-3.2)	9 – 8 кв.	Ra      (3.2-1.6)	7-6 кв.	Ra (1.6-0.8)
1	Подрезать однократно
2	Расточить фаску
3	Необрабатываемая
4	Необрабатываемая
5	Точить предварительно		Точить чисто				Точить тонко
6	Подрезать предварительно		Подрезать окончательно
7	Расточить однократно
8	Сверлить отверстие
9	Подрезать однократно
10	Необрабатываемая
11	Подрезать однократно
12	Долбить паз
13	Расточить предварительно		Расточить окончательно				Шлифовать окончательно
14	Расточить фаску
15	Фрезеровать лыску
16	Сверлить отверстие
17	Сверлить отверстие
18	Нарезать резьбу

 

5. Определение промежуточных припусков и диаметральных операционных размеров

Предварительно представим диаметральные  размеры, заданные на чертеже, в виде заданных целей – средних  размеров с симметричными предельными отклонениями. Для этого используем формулу: .

Поверхность № 5 диаметра Ø180h7 включает четыре этапа получения:  «Заготовка», «Точение черновое», «Точение чистовое» и «Точение тонкое», что и записано в столбце 1 таблицы записью в пять строк.

Заполняем столбцы 6 и 7:

1. для первой строки записываем величину допуска на размер 40 мкм и половину допуска 0,02 мм. Это заданные требования к размеру;
2. для третьей строки «Точение черновое» для IT12 допуск составляет 400 мкм и половина допуска 0,2 мм;
3. для четвертой строки «Точение чистовое» для IT10 допуск 160 мкм и половина допуска 0,08 мм;
4. для последней строки «Точение тонкое» допуск 40 мкм (задано на чертеже) и половина допуска 0,02 мм.

Заполняем пятую строку «Точение тонкое» до конца:

5. средний размер по чертежу детали 179,98 мм (столбец 10),
6. в столбец 11 записываем предельные отклонения среднего размера ,
7. в столбец 12 записываем принятый операционный размер Ø179,98 ± 0,02 (округляем до тысячных долей мм).

Заполняем строку «Заготовка»:

из таблицы №?? … в столбец 10 записываем средний размер , в столбец 11 записываем  , в столбец 12 принятый размер заготовки Ø 188,0 ± 2,25 мм.

Для расчета промежуточных припусков , заполняем столбцы 2 и 3 строк «Точение чистовое» и «Точение черновое»:

1. определяем величины и , получаемые при обработке чистовым точением. Для этого используем таблицы Точность и качество поверхности при обработке цилиндрических и торцевых поверхностей [4, табл.4,5, с.8 – 12, табл. 5 с. 181, табл. 25, с. 188]. В таблице даны значения шероховатости и значения величины дефектного слоя   H,  мкм. Для чистового точения с точностью IT10 имеем , что соответствует и H = 30 мкм (в расчетах ориентируемся на максимальное значение и H, приводимые в таблице). Найденные значения записываем соответственно в столбцы 2 и 3 таблицы решений;
2. аналогично находим для чернового точения 

 и H = 120 мкм.

Начинаем рассчитывать промежуточные  припуски и промежуточные операционные размеры:

3. для строки «Точение тонкое» определяем величину

 и записываем в столбец  4 строки; 

4. определяем величину и заносим в столбец 5,
5. определяем и записываем результат в столбец 8;
6. вычисляем операционный размер для этапа «Точение чистовое» по формуле  и заносим в столбец 10;
7.   в столбец 11 записываем предельные отклонения среднего размера ;
8.   в столбце 12 записываем величину принятого операционного размера для этапа «Точение получистовое» Ø 180,19 ± 0,08 (размер и предельные отклонения округлены до сотых долей мм.);
9. для строки «Точение чистовое» определяем величину

;

10. определяем величину и заносим в столбец 5,
11. определяем и записываем результат в столбец 8;
12.   вычисляем операционный размер для этапа «Точение черновое» по формуле и заносим в столбец 10;
13.   припуск снимаемый с поверхности 4 на этапе «Точение черновое» определяем как разность средних размеров заготовки и операционного при черновом точении, т.е. . Эту величину записываем в столбец 8 строки «Точение черновое»;
14.   в столбец 9 строки заготовка записываем общий припуск на диаметр, который равен сумме промежуточных припусков или определяется как разность средних размеров 

;

15.   в столбец 11 записываем предельные отклонения среднего размера ;
16.   в столбце 12 записываем величину принятого операционного размера для этапа «Точение черновое» Ø 181,1 ± 0,2 (размер округлен до десятых, а предельные отклонения до сотых долей мм.).

Поверхность № 7 диаметра Ø250h12 включает два этапа получения:  «Заготовка»  и «Точение черновое», что и указано в столбце 1 таблицы записью в три строчки. В столбцы 6 и 7 записываем величину допуска на размер 460 мкм и половину допуска 0,23 мм. Это заданные требования к размеру.