Принимаем две формирующие машины марки ДФ-6 для наружных слоев с коэффициентом загрузки К_з =0,88 и четыре формирующие машины марки   ДФ-6 для внутренних слоев с коэффициентом загрузки К_з = 0,83. 

    5.15 Подпрессовка и контроль массы стружечных пакетов 

    Предварительная подпрессовка стружечных пакетов в главном конвейере при способе прессования плит на поддонах производится в прессе ПР-5.

     Производительность  пресса ПР-5, П_ПР, м³/ч, определяется по формуле

,

    где l_пл – длина плиты, м;

        δ_пл – толщина нешлифованной плиты, м;

        В_пл – ширина обрезной нешлифованной плиты, м;                  

К – коэффициент использования оборудования, 0,9.

    Загрузка  пресса ПР-5 определяется по формуле

,

    где Q_пл- часовая выработка чистообрезных нешлифованных плит, м³.

    

.

    5.16 Охлаждение и выдержка плит 

    После выгрузки из пресса горячего прессования в отпрессованных древесностружечных плитах имеют место значительные градиенты температуры, влажности и степени поликонденсации (отверждения) связующего. Это является причиной образования внутренних напряжений в плитах, которые с течением времени при охлаждении  выравниваются. Поэтому после выгрузки из пресса плиты должны сначала охлаждаться и только потом поступать на механическую обработку (форматную обрезку, шлифование, раскрой и др.).

    Охлаждение  древесностружечных плит производится в установках веерного типа.

    После охлаждения плиты укладывают в плотные  стопы (пачки) высотой 400 или 2500 мм, которые  затем поступают на участок выдержки перед механической обработкой. Выдерживать плиты удобно на приводных роликовых конвейерах, которыми стопы одновременно продвигаются к участку обработки плит. 

    5.17 Форматная обрезка и шлифование плит 

     Производительность  форматно – обрезных станков  и  линии шлифования определяют по формуле

,

    где u – скорость подачи, м/мин;

        δ_пл ,b_пл – толщина и ширина обрабатываемых плит, м;

        К₁ – коэффициент использования станка, (0,8…0,9);

        К₂ – коэффициент использования рабочего времени, (0,9…0,95).

    Скорость  подачи линии шлифования ДЛШ-50 зависит от толщины сошлифованных с двух сторон слоев. При суммарной толщине сошлифованных слоев 1,5 мм она составляет 13,5 м/мин.

    Загрузку  форматно - обрезного станка и линии шлифования проверяют по формуле

,

    где Q_пл – часовая выработка чистообрезных нешлифованных плит, равная производительности  горячего пресса, м³/ч.

,

.

    Основная  цель шлифования древесностружечных плит - получение плит заданной толщины с шероховатостью поверхности в соответствии с требованиями стандарта.

    Производительность  линии шлифования составляет

    

    

    

    Принимаем один форматно-обрезной станок ДЦ-8 и  одну линию шлифования ДЛШ-100. 

    5.18 Промежуточная выдержка и хранение плит на складе 

    От  линии шлифования и сортировки пачки  плит высотой до 600 мм перевозят автопогрузчиками на склад, где их укладывают в штабеля высотой до 4,5 м. Пачки плит укладывают на деревянные поддоны или на деревянные бруски толщиной не менее 80 мм, расстояние между которыми должно быть 500... 600 мм. Плиты хранят в сухом, отапливаемом (в зимнее время), вентилируемом помещении, оснащенном механизмами для погрузки, разгрузки и транспортировки.

    Площадь одного пакета или штабеля, F _ПАК , м², определяется по формуле

,

    где l_пл, b_пл – длина и ширина плит, м.

.

     Объем одного пакета высотой 400 ... 800 мм, м³

.

    Число   пакетов,   укладываемых   в   один  штабель   высотой  не более 4,5 м с учетом прокладок  толщиной 100 мм между пакетами,

.

    Объем плит в одном штабеле, м³

.

    Число штабелей для укладки суточного  объема производства плит

,

    где Q_сут –  объем производства плит за 1 сутки, м³.

       

.

    Число штабелей N _ШТ, для укладки пяти - семисуточного объема производства плит определяется по формуле

,

    где Q  - объем производства плит за период времени (5 -  7 суток).

      Площадь склада хранения плит, S, м², исходя из числа штабелей на пяти - семисуточный запас с учетом проездов и проходов, площадь которых можно принять равной площади, занятой штабелями определяется по формуле

       ,

    

. 

    5.19 Сводная ведомость основного технологического оборудования 

    После выполнения расчётов составляется сводная  ведомость основного технологического оборудования по следующей форме.

 Таблица  10 – Сводная ведомость основного  технологического оборудования

    6 Описание технологического процесса 

    Технологический процесс изготовления древесностружечных плит состоит из следующих основных этапов:

• подготовка сырья;
• поступление стружки;
• сушка и сортировка стружки;
• повторное измельчение стружки;
• приготовление и дозирование связующего;
• дозирование стружки и смешивание ее со связующим (осмоление стружки);
• формирование стружечного ковра;
• холодная подпрессовка ковра;
• контроль массы ковра;
• горячее прессование плит;
• охлаждение (кондиционирование) и выдержка;
• обрезка плит по периметру шлифование и сортировка плит.
• на ряде предприятии дополнительно включается операция раскроя плит на заготовки.

    Производство  древесностружечных плит, как правило, состоит из двух участков: цех или отделение подготовки сырья и изготовления стружки и главный корпус, где осуществляется изготовление самих плит 

    6.1  Подготовка сырья и изготовление стружки по однопоточной схеме 

    Технологический процесс производства древесностружечных плит представлен на листе КП ТД 101 СТП.

    Отходы  фанерного производства: карандаши  и шпон-рванина подаются со склада в барабанную рубительную машину «Майер»(3) при помощи ленточного конвейера(1). 

    От  рубительной машины щепа поступает  на сортировочную машину    СЩ-1 (4). В этой машине щепа делится на три фракции: крупная( идет на повторное измельчение), кондиционная (направляется на переработку   стружки), самая мелкая фракция идет на наружные слои. 

    Далее щепа с помощью скребковых конвейеров (6), направляется в бункера щепы ДБО-60 (8, устанавливаемые, как правило, в главной корпусе перед сушильными барабанами АКС – 5 (10).

    Из  бункеров щепа подается на центробежно-стружечный станок ДС-7 (7) для ее измельчения  в стружку. После чего она при помощи скребкового транспортера(5) подается в бункер сырой стружки ДБО-60 (9).

    Кондиционная  щепа от сортировки (4) направляется в вертикальные бункера ДБО-60 (8). Измельчённая стружка на скребковых конвейерах поступает в вертикальные бункера для хранения сырой  стружки ДБОС – 60 (9).

    6.2 Сушка и сортировка стружки

 

    Из  бункеров (9) сырая стружка поступает в сушильный барабаны (10), где высушивается в потоке топочных газов, получаемых от сжигания мазута или природного газа. В зависимости от начальной  влажности высушиваемого материала температура агента суши на входе в сушильный барабан  устанавливается в пределах 250-350°С. Влажность сухих древесных частиц не более 3-4%.

    Сортировка  древесных частиц производится в  два  этапа: сначала по ширине на механическом сепараторе ДРС-2 (18), затем по толщине на пневматической сепараторе (двухступенчатом). На механическом сепараторе ( отделяются мелкие древесные частицы (микростружка), пригодные для формирования наружных слоев древесностружечных плит, и направляется в бункера наружного слоя (13).

      В пневматическом сепараторе «Келлер» (19) отделяется кондиционная стружка для внутреннего слоя (при изготовлении трехслойных плит). Оставшаяся на днище камеры крупные древесные частицы и сколы направляются на дополнительное измельчение  в зубчато-ситовую       мельницу ДМ – 8 (21).

    Для сортировки щепы для внутренних слоев  используется сортировочная машина ДПС-1.

    6.3  Смешивание древесных частиц  со связующим (осмоление стружки)

 

    Древесные частицы для наружных и внутреннего  слоев смешивают со связующим раздельно в высокооборотных смесителях  ДСМ-7 (17). Перед поступлением в смеситель древесные частицы дозируют по массе весами непрерывного действия (14) и затем они направляются в выравнивающий бункер-питатель (16), с помощью которого обеспечивается равномерное объемное дозирование древесных частиц в смеситель.

    Дозирование компонентов (смолы и отвердителя) связующего осуществляется с помощью весов типа НД (14) и подачи в смесители с помощью клее приготовительных установок ДКС-2 (15), установленных рядом со смесителями. 

    6.4   Формирование стружечных пакетов,  предварительная их подпрессовка, горячее прессование, охлаждение или кондиционирование плит 

    Стружечные  пакеты формируются послойно машинами ДФ-6 (23, 24) на формирующем конвейере (22).

      Сформированные   стружечные пакеты проходят под металлоулавителями (25) для удаления из пакетов случайных металлических предметов и направляется на весы ДВ – 3 (28) для взвешивания пакета. Далее поступает в пресс  предварительной     подпрессовки  ПР-5  (26),     чтобы      придать