Цех по производству древесностружечных плит с годовой программой 85 тыс. м³

    Отходы  при обрезке после измельчения  на 90% возвращаются в бункер сухой стружки для внутреннего слоя. При этом количество возвращаемого материала, кг/ч, составляет

     [(4217 – 4042) + (5247 – 5029)] ∙0,9 = 354.

    Потери  при формировании ковра, %, составляют

       [(4100 – 350) / 3550] ∙ 100=15,5

    где 4100 – длина стружечного пакета с учётом стружечной массы в                                                                                        

               разделительной коробки  формирующего конвейера.

    Масса абсолютно сухого материала, кг/ч, проходящего  через формирующие машины, составит

    для наружных слоёв     (4217 ∙ 100) / (100 – 15,5) = 4991

    для внутреннего слоя  (5247 ∙ 100) / (100 – 15,5) = 6209.        

    Потери  сухого материала для наружных слоёв, кг/ч, при формировании стружечного  ковра равны

       4991 – 4217 = 774.

    Стружечная  масса из разделительных коробок  главного конвейера с помощью  пневмотранспортной установки возвращается в формирующие машины внутреннего слоя, поэтому количество абсолютно сухого материала, кг/ч, выходящего из смесителя, для внутреннего слоя равно

       5247 – 774 = 4473.

    Норма расхода связующего составляет для наружных слоёв 13,5%, для внутреннего слоя 9,5% (см 4.2). Тогда часовой расход сухого связующего, кг/ч, составит

    для наружных слоёв   (4991 ∙ 13,5) / (100 +13,5) = 594

    для внутреннего слоя (4473 ∙ 9,5)/(100 + 9,5)  = 388.

    Количество  абсолютно  сухих древесных частиц, кг/ч, поступающих в смесители, равно

    для наружных слоёв    4875 – 594 = 4281

    для внутреннего слоя  4473 – 388 = 4085.

    Масса абсолютно сухой стружки, кг/ч, поступающей  в бункера, с учётом возврата шлифованной пыли в бункер наружного слоя и дроблёнки от форматной обрезки в бункер для внутреннего слоя составит

    для наружных слоёв    4281 – 458 = 3823.

    для внутреннего слоя  4085 – 354 = 3731.

    Количество  крупных древесных частиц, отделяемых при сепарации стружки наружного слоя и направляемых в стружку внутреннего слоя, равно примерно 10%. Тогда масса абсолютно сухой стружки, кг/ч, выходящей из сушильных барабанов, составит

    для наружных слоёв   (3823 ∙ 100) / (100 – 10) = 4248

    для внутреннего слоя  3731 – 425 =  3306.

    Потери  при сушки стружки составляют для наружных слоёв 3%, для внутреннего слоя 2,5%. Тогда потребность в абсолютно сухой стружке, кг/ч, перед сушкой составит

    для наружных слоёв   (4248 ∙ 100) / (100 – 3) = 4379

    для внутреннего слоя  (3277  ∙ 100) / (100 – 2,5)  =  3391.

    Потери  при раскрое и измельчении  сырья, изготовлении и транспортировки стружки, а также непредвиденные потери в сумме достигают примерно 7%. Тогда потребность в абсолютно сухой древесине, кг/ч, составит

    для наружных слоёв   (4479 ∙ 100) / (100 – 7) = 4709

    для внутреннего слоя  (3391 × 100) / (100 – 7) = 3646.

    Результаты  расчётов сводятся в таблицу 8.

    Часовой расход материала данной влажности  на каждой технологической операции g_w, кг, определяют по формуле

,

    где g_w – расход материала данной влажности, кг;

        g_абс.с.– расход абсолютно сухого материала, кг;

W – влажность материала на данной технологической операции на данном потоке, %. 
 

    Для наружных слоёв

.

Таблица 8 – Часовой расход абсолютно сухого материала и при данной влажности на каждой технологической операции

     

4. Расход древесного сырья,  смолы  и химикатов на 1 м³ плит

 

      Пооперационный  расчёт позволяет не только  определить поток  материала (стружки) в единицу времени на данной технологической операции, но и по результатам его расчёта определить  расход древесного сырья и смолы на 1 м³ плит. Для этого необходимо часовой расход сырья по массе разделить на плотность древесного сырья при данной влажности (80%). Первоначально определяют плотность древесного сырья  r, кг/м³, /1, таблица 4.3/. При использовании смеси пород определяется для каждого слоя средневзвешенная плотность  r_СП, кг/м³,  по формуле

r_СП  =  r₁ × i₁ + r₂ × i_{2 +} . . . + rn  × i_n,

    где i_n – доля древесины в общей массе сырья, %.

    Для производства плит марки П-Б в наружных слоях используют карандаши фанерного производства следующего породного состава: береза 70% и ольха 30%. Во внутренних слоях применяется шпон-рванина (береза 70%, ольха 30%)

      Средневзвешенная плотность наружных слоев составит

r_СП  =  790 × 0,3 + 940 × 0,7 = 895.

    Внутренних – r_СП =790 × 0,3 + 940 × 0,7 = 895.

     Часовой расход или потребность в древесном  сырье V, м³/_Ч, определятся по формуле

V =  V_Н +  V_ВН  ,

где V_Н и  V_ВН  – часовой расход  древесного сырья соответственно наружных и

внутренних слоев, кг. 
    

    Расход  древесного сырья, V _Р , м³ на 1 м³, плит составит

,

    где 12,5 – часовая выработка плит, м³.

    Годовая потребность в древесном сырье, м³, составит

1,34 × 91000 = 121940,

    где 91000 – производительность цеха в год, м³. 

    Расход  смолы, (в пересчёте на сухой остаток) на изготовление 1 м³ плит равен

,

где 594 и 388 – часовой расход смолы, кг, по сухому остатку, соответственно для наружных и внутренних слоёв.

    Расход  смолы стандартной концентрации, кг, (К=64%) на 1м³ плит составит

.

    Расход  смолы рабочей концентрации, кг, (К=54%) на изготовление 1 м³ плит составит

.

    При изготовлении 1 м³ плит требуется 1,29 кг хлористого аммония и 1,09 кг аммиачной воды.

Таблица 9 – Сводная ведомость расхода древесины, смолы и химикатов          

 
 

      5 Выбор и расчёт количества основного технологического оборудования 

    5.1 Схема технологического процесса 

    Технологический процесс производства древесностружечных плит отличается стабильностью и последовательностью выполняемых операций независимо от вида изготавливаемой продукции. Технологический процесс предусматривает следующие операции:

    1. Доставку, выгрузку, укладку и хранение  древесного сырья.

    2. Сортировку сырья по видам  и породам, подготовку технологической щепы (сортировку и очистку от примесей).

    3. Переработку карандашей и шпона-рванины в стружку.

    5. Сушку древесных частиц (стружки).

    6. Сортирование стружки по фракциям (потокам) и отделение некондиционных  древесных частиц (крупных древесных частиц и сколов).

    7. Повторное измельчение стружки.

    8. Приготовление связующего и добавок.

    9. Дозирование стружки смешивание  ее со связующим.

    10. Формирование стружечного ковра  (пакетов).

    11. Разделение  стружечного ковра  на пакеты и контроль их массы.

    12. Предварительную подпрессовку стружечного  ковра и пакетов.

    13. Загрузку подпрессованных стружечных брикетов в пресс и горячее прессование плит.

    14. Выгрузку, охлаждение, кондиционирование  и выдержку плит.

    15. Форматную обрезку, шлифование  и сортирование плит. 

    5.2 Выбор схемы переработки сырья  в стружку 

    В проекте для переработки сырья в стружку выбираем однопоточную схему.

    На первом потоке отходы фанерного производства перерабатываются в технологическую щепу в барабанных рубительных машинах типа «Майер». Затем она перерабатывается в стружку в центробежных стружечных станках типа ДС-7, ДС-7А. 

    5.3 Обнаружение в сырье металлических  предметов

    В сырье, поступающем на переработку  в щепу в рубительные машины или  в стружку на стружечные станки, иногда встречаются различные металлические включения, которые, попадая в станки, выводят из строя режущие ножи, а большие металлические предметы выводят из строя (а иногда приводят к аварии) оборудование. Поэтому все сырье, поступающее в переработку на рубительные машины и стружечные станки, должно проходить через металлоискатель.